（6）研究智能化检测装配线集成技术，包括研究物料的数字标识技术、自动传输技术、物料的防错控制技术、多系统的信息交互技术及信息智能管理技术，研究ESP制造装配生产过程统一实物标识、物料传输精确定位、数据实时交换以及小件的自动上料等工艺技术。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内汽车零部件制造企业或装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题23 精密数控压力成形装备
1、研究目标
针对汽车、航空航天、发电设备等领域对高速精密数控压力成形技术装备的需求，重点研究数控重型高速精密压力机、高速精密冷镦成形装备，满足汽车领域薄壁精密冲压、航空领域高强度螺栓高速多工位冷镦成形成的需求。
2、考核指标
方向1：数控重型高速精密压力机
（1）研制7500kN高速精密机械压力机1台：公称力≥7500KN；行程1.6mm；滑块冲程次数150～200min
-1；滑块提升行程：80mm;最大装模高度：650mm;模高度调节量：100mm；适用材料宽度：800mm;离合器最大扭矩：大于81000Nm；停车制动角：小于200°； 工作台尺寸3650mm×1500mm；滑块底面与工作台平行度：左右≤0.10mm，前后≤0.04mm；滑块底面与工作台垂直度＜0.016mm；整机动态重复精度：垂直方向±0.02mm，水平方向±0.05mm
（2）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（3）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（4）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（5）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。
（6）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
方向2：高速精密冷镦成形装备
（1）研制多工位冷镦成形装备1台, 工位数≥5，生产节拍200件/分钟；可加工螺栓规格M8～M16，长度≤100mm。
（2）多工位冷镦成形装备1台,工位数≥6，生产节拍≥100件/分钟；可加工螺栓规格M20～M24，工件长度≤200mm。
（3）研制产品在线检测系统1套，通过传感器和影像系统，分别对多工位冷镦机的镦锻力和成品外形尺寸进行监控和检测。满足GB/T 5782-2000＜六角头螺栓＞及相关标准对产品尺寸精度的检测要求，实现自动计数、筛选和装箱功能，覆盖M8～M24的螺栓产品线，长度范围为8mm～200mm，检测速度为最大200支/分钟。尺寸的量测精度0.05mm。提高良品率20%，减少模具不可修复性损耗30%。
（4）实现工件自动快速定位及模具离线换模。
（5）实现多参数显示、故障诊断、在线监控、模具寿命管理。
（6）油雾处理后机器周围未见明显油雾溢出。
（7）采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。
（8）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（9）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（10）实现主机装备在2家以上企业、5种以上典型产品的示范应用。满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（11）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。
（12）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。建立测试基地和产业化示范基地。
3、研究内容
方向1：数控重型高速精密压力机：重载、高速运转下的动态综合设计技术；抗冲击高速重载导向和支承技术；液压驱动的大扭矩离合器技术；数控重载高速精密压力机的智能控制技术；数控重载高速精密冲压系统可靠性增长技术；滑块部件的液压提升技术，使滑块处于上死点位置时仍可带动上模提升80～120mm；采用运动学、动力学、热学理论分析以及有限元、多体系统的模拟仿真，揭示重型、高速冲压机床的振动和发热机理，并提出合理解决的技术方案；利用先进的动平衡和热补偿技术，减少温度变化以及高速状态下的振动对机床精度的影响，提高滑块下死点重复定位精度。
方向2：高速精密冷镦成形装备：高强度金属材料在高速冲击载荷下的变形行为、流动应力模型、温度效应、动态破坏现象及遗留效应；多工位连续成形过程数值精确模拟技术、辅助工艺设计技术及工艺优化设计技术；镦锻成形中的摩擦与润滑技术；机器构件在连续、高速、高冲击载荷及交变应力工况条件下的失效形式；运动机件在刚度条件下轻量化设计；油雾三相流体力学模型及油雾处理方法；动态故障诊断声量分析技术；在线检测/监测技术、故障诊断技术和在线质量控制技术；高强度园盘材料的校直及送料技术；模具在连续、高速、高温、高冲击载荷下的延寿技术。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持2项课题研究，2个研究方向各支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内成形装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题24 大型、高精度数控成形磨齿机
1、研究目标
针对舰艇减速器齿轮等部件，研制DIN3级以上的高精度数控成形磨齿机。
2、考核指标:
（1）研制一台磨削直径可达4米、DIN3级精度的圆柱齿轮成形磨齿机，具有磨削外齿、内齿功能，研究同时兼顾磨削内孔及端面的方法。
加工范围：齿顶圆直径φ4000mm；齿根圆直径φ580 mm；模数 1-40mm；齿数任意；齿廓深度100 mm；螺旋角齿）+/-45°；最大直齿宽度1450mm；砂轮主轴磨削功率40KW；砂轮线速度50m/s；回转工作台直径φ2500 mm；承重40000kg；内齿参数：齿根圆直径φ3500mm；齿顶圆直径φ800mm；螺旋角+/-35º；模数1-25mm；齿廓深度60mm ；最大直齿宽度400mm。
（2）研制一台磨削直径1米、DIN2级精度的圆柱齿轮成形磨齿机，具有磨削外齿、内齿功能。
加工范围：齿顶圆直径φ1000mm；齿根圆直径φ10 mm；模数1-25mm；齿数任意；齿廓深度60 mm；螺旋角+/-45°；最大直齿宽度800mm；砂轮主轴磨削功率20KW；砂轮线速度50m/s；回转工作台直径φ1000 mm；承重8000kg；内齿参数：齿根圆直径φ1000mm；齿顶圆直径φ150mm；螺旋角+/-35º；模数1-25mm；齿廓深度35mm ；最大直齿宽度400mm。
（3）对国产数控系统和功能部件进行应用验证。
（4）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（6）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（7）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
研究成形砂轮齿轮磨削技术；高刚性和可重构性技术；机床热变形及其补偿技术；精密力矩电机直驱回转工作台制造技术；精密力矩电机直驱回转工作台控制技术；大型精密机床的静压导轨及静压轴承技术；砂轮主轴的大功率直接驱动技术及内置动平衡技术；磨齿机专用计算和编程软件；机床在线测量技术；典型行业用户的大规格齿轮磨削工艺技术；制造工艺技术以及相关试验、检测技术；成形磨削专家系统。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装置和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题25 大型船用曲轴加工用车铣复合加工中心研制
1、研究目标
开发曲轴加工车铣复合加工中心；掌握设计、制造、综合性能检测等关键技术；主要技术参数与精度稳定性达到当前国际先进水平，并在曲轴加工生产线中进行应用。
2、考核指标
（1）完成回转直径≤φ1250mm、加工长度≤5000mm的2个以上规格系列产品设计。完成2-3台应用，用于曲轴零件的加工。设备完好率大于等于85%。
（2）至少1台主机配套国产数控系统和功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配三种，不包括自制及集团内部单位配套部件)。
（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（6）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。
（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
大型车铣中心设计与制造技术；机床动态特性研究；大扭矩B轴技术；大中心架布置技术；双主轴同步驱技术研究；曲轴加工工艺技术的研究。
4、实施期限
2012年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究。中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究;自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：前补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内机床制造企业，在上述领域具有较强的技术研发队伍和技术基础。申报单位应针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。
课题26 大型低速船用柴油机机架、机座精加工数控龙门镗铣床
1、研究目标
在前期开展的数控龙门镗铣床基础上，以大型船用低速柴油机机体、机架及缸体的曲轴瓦座、导板面及缸体的最后精加工为目标，开发高精度重型数控龙门镗铣床，实现船用柴油机的精加工设备国产化装备。
2、考核指标
（1）、龙门加工宽度³5米，滑枕行程＞3米，滑枕截面适于加工柴油机机座、机架、缸体等主要零部件；主电机功率³100KW，滑枕全行程伸出时其主轴输出功率³40KW；
（2）、产品定位精度（X、Y、Z向）:≤Pa=10+L/250 um；
（3）、产品配有4´90〫可自动更换附件头功能，所配置的附件头可实现工件在一次装夹下五面的粗加工或精加工成品；
（4）对国产数控系统和功能部件进行应用验证。
（5）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（7）设备应用于用户的柴油机机架、机座的最后精加工工序上，满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（8）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。
（9）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
面向低速柴油机机机座、机架、缸体等工艺需求的长行程、小截面滑枕研究开发，满足工艺精度、加工效率与自动化性能要求；重型机床提高研究定位精度与重复定位精度的技术与方法；面向低速柴油机机机座、机架、缸体等工艺需求的附件头开发技术。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装置和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题27 船用大型全纤维整体曲轴镦锻成形工艺与成套装备
1、研究目标
以8L58/64大型曲轴为典型产品，研发具有自主知识产权的船用大型全纤维整体曲轴镦锻成形工艺与成套装备，实现主轴径Φ340~470mm船用全纤维整体曲轴的批量生产，以满足我国造船业对精细、优质、低成本、长寿命大型全纤维曲轴锻件的需求。整体工艺与技术装备达到国际先进水平。
2、考核指标
（1）研制完成2×150MN船用大型全纤维整体曲轴镦锻成形成套装备1台，垂直压力30MN，水平镦锻力两侧各150MN；双肘杆机构增力系数﹥5；弯曲力能参数、镦锻力能参数与行程参数可单独调整；各拐柄间角度定位偏差＜2°；坯料轴向强力定位偏差＜2mm；左右镦锻滑块行程同步精度＜0.5mm；镦锻模块与弯曲模块行程匹配精度＜0.5mm；
（2）研发曲轴全纤维弯曲镦锻工艺，轴向单边加工余量＜10mm，径向单边加工余量（拐轴径除外）＜15mm；材料利用率＞80%；
（3）建成大型曲轴整体全纤维弯曲镦锻模拟分析平台，具有弯曲镦锻过程模拟、微观组织分析预测、弯曲镦锻成形工艺优化和压机的动力学与运动学分析等功能；
（4）成形整体曲轴技术参数：典型产品为8L58/64大型全纤维整体曲轴，缸径Φ580 mm，主轴径Φ470 mm，法兰径Φ870 mm，拐轴偏心距R320mm，总质量约21吨；
（5）对国产控制系统进行应用验证，采用国产关键功能部件比例不低于50%。
（6）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（8）研究成果8L58/64大型曲轴在船舶企业进行示范应用，满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（9）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。
（10）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
（1）2×150MN船用大型全纤维整体曲轴数控弯曲镦锻专用液压机成套装备研发。大型全纤维整体曲轴成形装备本体设计与优化技术；大工作角并联肘杆式增力机构及低速重载大尺寸轴承的设计制造技术；左右镦锻滑块高精度同步控制技术及行程匹配控制技术；坯料定位及长度与角度精确控制技术；弯曲模无动力自动锁模技术；大轴径棒料高效高质量中频加热技术与装备。
（2）大型曲轴整体全纤维新型弯曲镦锻成形技术。具有自主知识产权的大型曲轴整体全纤维弯曲镦锻成形技术；大型曲轴整体全纤维弯曲镦锻模拟分析平台；光棒坯全纤维弯曲镦锻复合成形工艺与模具设计技术。
4、实施期限
2013年1月－2015年12月。
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究，中央财政投入经费应主要用于装备产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内成形装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题28 大型船舶曲面分段流水线
1、研究目标
以大型舰船机舱、艏、艉和过渡段的曲面分段建造为对象，研究曲面分段高效自动焊接工艺技术，研制曲面分段制造流水线关键工艺装备，提升曲面半立体分段制造过程自动化、精益化、高效及智能化，带动国内大型舰船曲面分段制造工艺技术重大创新和船舶制造自动化装备国产化配套能力与水平迈上新台阶。
2、考核指标
开发大型曲面分段制造流水线自动化关键装备，包括焊接装备、测量划线装备、柔性包络面平台装备等三大类高端设备，共计5台套。其中大型曲面板对接焊接装备1台，曲面分段角焊焊接装备1台，曲面分段测量装备1台，自动划线装备1台，曲面分段三维曲面柔性定位平台1台，并开发相配套的曲面分段制造管理信息系统1套。掌握大型曲面板对接单面焊双面成形、曲面分段全位置焊接等船体曲面分段制造2项核心工艺，突破单机设备研制等5项关键技术，经技术集成后提升曲面分段制造自动化水平，提高生产效率2-3倍，满足我国未来15-20年舰船曲面分段制造需求。
（1）曲面分段焊接装备研制：
a)大型曲面板对接焊接装备：基于离线编程技术和焊缝跟踪技术相结合，实现船体分段曲面中厚钢板对接焊缝自动全位置焊接。焊接主要技术指标：焊接速度0.5-1m/min，材质范围为普通船用钢板和高强度钢，钢材厚度12-30mm，曲面钢板长×宽（12×15m）。开发大型曲面板自动焊接离线编程系统一套，焊缝跟踪及识别系统一套。
b）曲面分段角焊焊接装备：基于离线编程技术和焊缝跟踪技术相结合，实现船体分段曲面板与型材角焊缝的自动焊接。焊接主要技术指标：焊接速度0.7-1.2m/min，材质范围为普通船用钢板和高强度钢，钢材厚度12-45mm，曲面钢板长×宽（12×15m），型材类型(T型材、角钢、平铁、球扁钢等)。开发曲面分段角焊焊接离线编程系统一套，焊缝跟踪及识别系统一套。
（2）曲面分段测量装备研制：
a）曲面分段测量装备：采用激光和视觉技术相结合，实现X、Y、Z轴测量,精度达到±1mm，可测量曲面分段尺寸达12 m×15 m×8m。
b）自动划线装备：实现尺寸12 m×15 m大型曲面板精确划线，精度达到±1mm。
（3）曲面分段三维曲面柔性定位平台：设备台面尺寸13m×15m（长×宽），空间可调范围2m，支撑点数200～400，支撑最大重量不小于75吨，实现曲面分段三维曲面成型的数字化和自动定位。
（4）曲面分段制造管理信息系统：开发1套曲面分段制造管理信息系统，实现生产现场物料的状态、数字标示、生产进程、操作记录、质量记录、设备状态，生产异常信息等的数据采集和集中保存。现场数据处理终端可以根据设定容限对采集数据的超限情况进行报警，并在数据库中做出标记。实现关键制造装备状态、产品实物信息与生产过程管理信息系统的综合集成，完整记录生产过程的状态信息。
（5）对国产控制系统进行应用验证，采用国产功能部件比例不低于50%。
（6）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（8）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（9）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（10）课题牵头单位建立起不少于30人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人50人以上。
3、研究内容
以大型舰船船体曲面分段制造自动化工艺装备研制和应用为依托，开展曲面分段制造工艺技术和自动化装备研制工艺技术研究，主要包括：焊接和测量装备的自动控制技术，激光测量及划线技术，曲面分段三维曲面数字化成型和柔性自动定位技术，大型曲面板对接单面焊双面成形工艺，曲面分段全位置焊焊接工艺，大型曲面板自动焊接离线编程及焊缝跟踪识别技术，曲面分段角焊焊接离线编程及焊缝跟踪识别技术，曲面分段在线精度测量应用技术，曲面分段中厚板对接单面焊双面成形技术规范，曲面分段中厚板角焊焊接技术规范，曲面分段制造管理信息系统集成技术等。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究，中央财政投入经费应主要用于装备产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内重点船舶制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题29 大型黑色金属挤压机配套装备与工艺研究
1、研究目标
通过研究发电设备用耐高压大口径厚壁钢管挤压后续辅机技术、核电主管道与核电超级管道等复杂管件的成形工艺及组织控制等制造技术，解决我国核电、发电设备用大型复杂管件的制造难题，提高我国重型锻造成形设备的配套工艺水平和制造能力，满足发电设备、船舶等领域对高效、优质、低成本、长寿命大口径厚壁钢管及大型复杂管件的需求，使我国大型耐高压管道及复杂管件的制造技术达到国际先进水平。
2、考核指标
（1）大口径厚壁无缝钢管制造技术提升辅助装备。结合3.6万吨黑色金属垂直挤压机的投产与应用，全面研究大型高温合金、高强钢厚壁管成形关键辅助装备，提升大型厚壁管的制造水平和能力，研制大口径高压管穿孔坯料在线检测及热修磨系统（坯料温度800℃）、大截面摩擦焊接制模机（最大横截面面积350000mm2）、大口径厚壁无缝钢管校直机（钢管长度6000mm-12000mm）、超厚壁管高效数控割管机、大口径厚壁无缝钢管收（扩）口机（管道外径φ400mm～φ1200mm，壁厚20mm～150mm）、大口径厚壁无缝钢管无损探伤机(管道外径φ400mm～φ1200mm，壁厚20mm～180mm)等关键辅机5台。
（2）核电不锈钢管道与复杂管件挤压成形技术。解决大型不锈钢管道与复杂管件成形关键技术问题，完成核电用不锈钢管、核电不锈钢主管道空心件（带挤压管嘴）的试制，提供核电不锈钢管道与复杂管件成形成套工艺；形成大口径高压厚壁及复杂管件的精整技术，使大口径高压厚壁及复杂管件材料利用率提高30%以上；大直径空心不锈钢锭、管件的切割技术及其应用。
（3）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（4）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（5）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（6）课题牵头单位建立起不少于30人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人50人以上。
3、研究内容
（1）大口径厚壁无缝钢管制造技术提升辅助装备。针对3.6万吨黑色金属垂直挤压机的应用，研究：大口径厚壁无缝钢管穿孔制坯在线检测及热修磨技术;大截面厚壁管摩擦焊接制模技术;大型长管件校直整形定径技术; 大口径厚壁无缝钢管高效切管倒棱技术;大口径钢管端面旋压收（扩）口技术；大口径厚壁钢管及复杂管件内部缺陷及残余应力的在线无损检测技术。
（2）核电不锈钢管道与复杂管件挤压成形技术。针对核电不锈钢主管道及复杂管件，研究：大型空心不锈钢钢锭直接热挤压工艺；主管道空心件成形技术；大型复杂管件、斜三通、Y型三通热挤压成形工艺；复杂管件挤压成形模具技术；大型不锈钢管道与复杂管件整体精整技术、尺寸精度控制技术；大直径不锈钢空心钢锭、管件切割技术；大型复杂管件热处理技术与内部质量控制技术。
4、实施期限
