课题17 数控内齿珩轮强力珩齿机
1、研究目标
为降低汽车变速箱齿轮传动噪音，提高加工效率，研制完成1台七轴数控内齿珩轮强力珩齿机，应用于实际生产，具备批量化生产的条件。
2、考核指标
（1）研制一台数控内齿珩轮强力珩齿机，加工直径≥φ300mm，加工模数0.5--4mm，最大加工齿宽≥60mm，珩轮最高转速≥1500rpm，工件最高转速≥5000rpm，能实现径向、轴向、摆动径向强力珩削加工方式，机床具备七轴四联动功能，加工精度4级及齿面粗糙度Ra0.4以上，机床的整体性能达到国外同类产品先进水平。
（2）对国产数控系统和功能部件进行应用验证，国产刀具配套率50%以上。
（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（6）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。
（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
研究高精度回转珩轮架、精密摆动工作台的设计制造技术；机床整机结构动态优化设计；强力珩削加工工艺及自动余量均衡技术；金刚石修整轮修整珩轮工艺；珩轮特性技术研究；精密摆动工作台设计与试验；机床热变形控制及补偿技术；珩轮珩削力自适应技术及自动对齿技术；机床智能化软件开发。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装置和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附采购合同。
课题18 轴类齿轮车削滚齿复合加工机床
1、研究目标
针对汽车齿轮加工自动生产线组线技术提升的需要，研制出我国第一台车滚复合齿轮加工机床，该机床具有国际同类产品的所有功能,使我国车滚复合加工机床达到世界先进水平。
2、考核指标
（1）研制一台车滚复合齿轮加工机床，加工工件外径Φ50-200 mm，长度500 mm，重量8kg，最大加工模数4 mm，滚刀主轴功率23 KW，滚刀主轴转数7000rpm，车削主轴功率14 KW，车削主轴转速3000rpm，转台刀库工位12个，A轴回转角+/-35°, 加工精度GB/T10095-2008 6级。
（2）对国产数控系统和功能部件进行应用验证，国产刀具配套率50%以上。
（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（6）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。
（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
研究齿轮加工的车削与滚齿复合成套技术；研究车滚复合机床刀具主轴和工件主轴的高可靠性控制技术，满足齿轮高速干式切削对主轴刚性、振动及协调的控制要求；研究高速干切下的车滚复合机床床身抗振性与热平衡控制技术；研究车滚复合机床的优化运行支持技术、工艺参数智能决策支持技术、数控程序智能编制及仿真技术、加工过程能效监测与节能运行技术。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装置和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家。本课题要求落实最终用户并附采购合同。
课题19 汽车驱动桥螺旋锥齿轮干切加工成套技术与装备
1、研究目标
针对国内汽车行业对后桥锥齿轮加工装备的需求，开发能高效率、高精度干切加工汽车后桥锥齿轮的成套技术与装备，主要包括数控螺旋锥齿轮铣齿机、齿轮测量中心、新结构切齿刀盘以及实现数字化闭环制造的专家系统；掌握机床设计、制造、综合性能检测等关键技术；掌握螺旋锥齿轮干切加工机理及其相关工艺参数；所研制机床的主要技术参数、可靠性与精度稳定性达到当前国际先进水平，在用户生产现场构建生产示范线。
2、考核指标
（1）最大加工直径为350mm的数控铣齿机：该设备用于高效、高精度加工轻型车和微型车的后桥齿轮，既可湿切也可干切，既可用全工序法加工Gleason齿制、也可用刀倾全展成和刀倾半展成法加工Oerlikon齿制。机床的刀具主轴和工件主轴采用大力矩电机直接驱动。机床配置在线测量系统，可实现自动对刀以及齿轮分度精度和齿形误差的在线测量。最大加工直径：Φ350mm；最大加工齿面宽：60mm；最大加工模数：10mm；刀盘转速：0-700rpm；加工Gleason齿制的刀盘直径：6″-9″；加工Oerlikon齿制的刀盘半径：76-105mm；工件主轴孔锥度：39#；加工效率：每两分钟加工一个齿轮；加工精度：GB5级以上。
（2）最大加工直径为650mm的数控铣齿机：该设备用于高效、高精度加工重型卡车、大型客车、工程机械的后桥齿轮，既可湿切也可干切，既可用全工序法加工Gleason齿制、也可用刀倾全展成和刀倾半展成法加工Oerlikon齿制。机床的刀具主轴和工件主轴采用大力矩电机直接驱动。机床配置在线测量系统，可实现自动对刀以及齿轮分度精度和齿形误差的在线测量。最大加工直径：Φ650mm；最大加工齿面宽：110mm；最大加工模数：15mm；刀盘转速：0-450rpm；加工Gleason齿制的刀盘直径：7.5″-16″；加工Oerlikon齿制的刀盘半径：88-200mm；工件主轴孔锥度：60#；加工效率：每8分钟加工一个齿轮；加工精度：GB5级以上
（3）软件（闭环制造专家系统）：所开发的、可实现螺旋锥齿轮数字化闭环制造的专家系统，包括螺旋锥齿轮的齿坯设计、强度校核、切齿加工参数计算、齿面接触分析、齿面坐标点计算、齿形误差修正等功能，整套专家系统的功能达到或接近国外同类专家系统的技术水平。特别要考核关于Oerlikon齿制的设计、分析、加工和测量软件部分。
（4）建立螺旋锥齿轮生产示范线，机床开动率≥80％，机床MTBF达到900小时；零件尺寸精度Cp值≥1.67。
（5）对国产数控系统和功能部件进行应用验证，其中1～2台机床采用国产数控系统和部分国产功能部件。国产刀具配套率50%以上。
（6）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（8）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（9）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（10）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
研制出具有自主知识产权的成套螺旋锥齿轮数控加工装备，产品的性能和功能达到国外同类产品的技术水平；研究Gleason圆弧齿螺旋锥齿轮全工序法加工的设计、分析以及切齿加工参数计算软件；研究Oerlikon齿制摆线齿螺旋锥齿轮刀倾展成法和刀倾半展成法加工的设计、分析以及切齿加工参数计算软件；研究新结构刀盘的设计原理，研制具有自主知识产权的、可适用于干切和湿切加工且采用条形刀齿的新结构刀盘，并开发相应的条形刀齿磨刀机和装刀机；研制可实现圆弧齿螺旋锥齿轮和摆线齿螺旋锥齿轮精密、高效测量的齿轮测量中心；掌握螺旋锥齿轮成套加工装备的关键技术以及螺旋锥齿轮数字化闭环制造技术，采用项目研制的成套数控加工装备，在用户单位构建汽车驱动桥螺旋锥齿轮数字化闭环加工生产线。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装置和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附采购合同。
课题20 汽车轴齿类零件智能化精密成形装备
1、研究目标
针对汽车复杂齿类零件和异型精密轴类零件汽车自动变速器复杂齿形件、精密轴类件切削加工低效率、高能耗的现状，研制具有单工位替代多工序、模具设备一体、五轴联动数控特点的大尺寸圆柱齿轮零件智能化精密锻造中心，研制调频调幅轴向数控成形设备，实现汽车复杂轴齿类零件的高效、精密成形生产。掌握设备设计、研发和制造等关键技术，突破传统工艺限制，提升汽车复杂轴齿形件柔性化生产能力与技术至国际先进水平。
2、考核指标
方向1：齿形件智能化精密锻造中心：
（1）研制1台大尺寸圆柱齿轮零件智能化精密锻造中心，实现复杂齿形件在单工位上实现多工序精密生产。
（2）技术指标：公称压力≥40000kN、工作台面≥3000mm×2000mm、滑块行程≥400mm，主油缸压力≥25000KN、行程≥500mm，主要结构件（包括上横梁、滑块、工作台、底座）刚度≤1/7000,滑块上下移动垂直精度≤0.1mm/1000mm；数控伺服智能控制联动成形液压系统压力精度不低于最大压力的±2%；成形圆柱齿轮最大直径Æ150mm、齿轮精度8～9级。
（3）在汽车制造企业实现2种汽车自动变速器圆柱齿轮产品的示范应用。形成产业化能力，工作节拍﹤12s。
（4）设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。
（5）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（7）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（8）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（9）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
方向2：研制调频调幅轴向数控成形设备
（1）研制调频调幅振动轴向成形机一台，模具10套，实现轴类件振动轴向精密成形。轴向成形力＞100吨；伺服振动载荷＞40吨；工件直径60-100mm，工件最大长度＞1000mm，允许工件最小壁厚0.5mm；振动频率：20-30赫兹；加工齿轮（花键）模数: 0.5-1.2；加工控制方式：CNC控制；成形速度:20-30 mm/s；模具寿命10万件；花键、齿轮成形精度:6-7级；
（2）设备采用国产控制系统和关键功能部件不低于50%。
（3）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（6）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
方向1：研究不同加载方式对成形力的影响规律、齿形零件的单工位数控联动精密成形技术、高精度高寿命模具技术、精密锻造中心联动控制及与其配套模具的协调设计、智能化精密锻造中心的可靠性综合设计方法，研制满足复合工艺及智能化、柔性化要求的新型数控伺服单工位精锻压力机。
方向2：研究轴向振动成形机机构设计及优化技术：高响应、大负载伺服振动液压缸机构及其控制系统研究；振动幅度和频率对成形载荷的影响规律研究；振动轴向挤压过程金属流动过程分析，成形参数优化；模块化、可换花盘设计与实现，多模具同步技术，内外模具随动技术，成形用专家数据库建立。
4、实施期限
2013年1月-2015年12月
5、课题设置和经费要求
拟支持2项课题研究，其中2个研究方向各支持1项课题研究；中央财政投入经费主要用于产品关键技术研究、性能测试、工艺技术研究及关键零部件制造；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式: 事后立项事后补助。
6、申报条件
课题牵头单位应为国内成形装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对其中一个研究方向的全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题21 复合材料汽车零部件模压成形成套装备
1、研究目标
为发挥复合材料轻量化、变截面、整体一次高效成形的优势，解决复材零部件大批量生产一致性低、效率低等难题，开发汽车玻纤类复合材料成形用模压机、变截面径向缠绕机等成套工艺与装备，针对汽车覆盖件和承载件分别建成自动化生产线，并在典型汽车制造企业得到应用，使汽车领域复合材料的成形装备与技术达到国际先进水平。
2、考核指标
方向1：覆盖件复材立式模压成形装备
（1）研制一台20000kN纤维增强热塑性复合材料在线立式模压成形压力机及自动成形单元，技术指标为：成形压力机：公称力20000KN，最大开口高度≥3000mm，滑块速度1-80mm/s(可调)，开合模时间≤4s，滑块空程及回程速度≥800mm/s，保压压力波动值≤±0.1MPa；自动成形单元：连续纤维粗纱数量≥60股，粗纱梳理速度30-50m/min，双配混挤出机最大挤出量≥480kg/h，生产节拍20-60秒/件，最大平面尺寸1550´1450mm。
（2）建成一条由所研制的快速成形压力机及自动成形单元组成的年产80-120万件纤维增强热塑性复合材料汽车覆盖件在线模压自动化生产线。
（3）验证产品：汽车后背门内板、气门室罩盖各1种，与现有钢板覆盖件相比，性能一致，覆盖件减重30%以上；
（4）设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。
（5）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（7）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（8）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（9）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
方向2：承载件复材卧式模压成形装备
（1）变截面径向缠绕机 : 研制一台复合材料变截面径向缠绕机及模具更换系统，实现板状件变厚变宽径向多模腔同时缠绕，缠绕全程张力可控，张力范围4.5-90N，控制精度5%以内，缠绕线速度最大可达100m/min，板状件纵横比最大可达20：1，厚度和宽度变化比例最大可达1：2。模具更换系统换模节拍小于6分钟/次。
（2）卧式模压机：研制一台8000kN纤维增强热固性复合材料卧式模压机，具有水平加压、与前后工序自动化对接功能，可实现连续生产。锁模力：800吨，台面尺寸：2.5m×1.5m，工作行程速度：1mm/s～100 mm/s可设置，三级自动变速功能，台面平行精度：≤0.5 mm，模具“装、压、锁、卸”生产节拍﹤16分钟/循环。
（3）建成一条汽车复合材料板簧自动化生产线，产品径向长度范围1-2米，产品承载范围10KN-200KN，能够满足轻、中、重型汽车板簧的需要。生产线故障停机时间﹤900小时；生产线节拍﹤2分钟。
（4）产品验证:中型（6吨）汽车的悬架前、后、副簧以及横置板簧各1种；与钢板弹簧产品相比，单件减重70%以上。
（5）设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。
（6）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（8）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（9）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（10）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
方向1：研究纱束展开均匀分布控制技术、纤维自动输送匹配协调技术、表面处理与复配技术和梳理机寿命控制技术。研究分级混配挤出机快速喂料系统、挤出机温区设计与控制技术、基于纤维长度控制螺杆结构参数优化技术、坯料中纤维分布匀化控制技术等。研究满足快速成形要求的多泵-蓄能器联合供液快速驱动技术、位移速度反馈双闭环伺服控制技术、，压力机移动工作台快速精确定位和锁紧技术及四角调平控制技术。研究高动态响应、高精度的同步运动控制技术、虚拟仪器技术、生产过程专家优化控制技术、含镶嵌件整体化制品的模具设计技术及模具温度控制技术。
方向2：研究复合材料产品结构、工艺一体化技术、变截面径向缠绕全过程张力控制技术、缠绕组合式多模腔模具技术、连续自动化模具更换系统、复合材料板簧产品试验验证技术及复合材料缠绕模压多品种柔性自动化生产线集成控制技术。
4、实施期限
2013年1月－2015年12月
5、课题设置及经费要求
拟支持2项课题研究，其中每个研究方向各支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于装备产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。
中央财政投入经费支持方式：事后立项事后补助
6、申报条件
课题牵头单位应为国内成形装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对其中一个研究方向的全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报年度课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。
课题22 汽车ESP智能化检测装备开发及示范生产线
1、研究目标
针对我国汽车精密液压系统(ABS/ESP)自主产业化制造对关键制造装备及自动化装配线的迫切需要，通过对制造工艺、关键制造装备核心技术及高可靠性、一致性自动化检测装配线集成技术研究，重点研发高精度定位压装、智能在线性能检测、自动分拣分装及清洗、总成全工况性能模拟测试等四类装备，并针对ESP加工制造，进行精密加工中心、高压去毛刺清洗、激光焊接等专项成果的示范应用，建立ABS/ESP智能化、自动化制造与检测装配生产线，关键技术指标达到国际先进水平，形成汽车安全产品关键制造装备开发及推广应用能力。
2、考核指标
研究开发关键零部件高精度定位压装、智能在线质量检测、总成全工况性能模拟测试、自动分拣分装及清洗等四类技术及系统装备，实现多轴精密加工中心、高压去毛刺清洗、激光焊接等三类专项成果的示范应用，并进行高可靠性、一致性智能化检测装配线集成。
（1）高精度定位压装系统：开发包含15个工位的精密定位压装系统，主要技术参数：压机行程控制精度±0.005mm，本体移动控制精度±0.05mm，压装力0.5~10t不等，夹具定位精度±0.05mm，重复度±0.05mm。
（2）智能在线性能检测系统：开发包含11个工位的智能在线性能检测系统，主要技术参数：行程控制精度±0.05mm，供气压力≥200bar，进出油口6个压力传感器检测量程0~250bar，检测精度±0.05bar，生产节拍检测速度45s/个；等功能；主要技术参数：密封预紧力控制精度±1N，密封性检测充气压力0~500KPa、可调，气压稳定，阀口密封性检测真空度≥-102KPa、可调，生产节拍检测速度不高于20s/个。其中，高频开关阀动态响应特性检测设备：测量电压0~30V线性可数控调整；高速采集卡采集频率≥100KHZ；低压综合性能检测设备：行程控制精度±0.05mm；供气压力≥35Bar；进出油口6个压力传感器检测量程0~60bar，检测精度±0.05bar；生产节拍检测速度45s/个；高压综合性能检测设备：行程控制精度±0.05mm；供气压力≥200bar；进出油口6个压力传感器检测量程0~250bar，检测精度±0.05bar；生产节拍检测速度45s/个。
（3）总成全工况模拟测试系统:开发ABS/ESP全工况模拟与性能检测系统一台套。主要技术参数：工作温度精度±2℃；液压助力主缸压力控制精度±0.1Mpa；压力传感器最大量程30Mpa，精度0.3%；电流传感器量程60A，峰值电流120A（不超过150ms），最大电流60A（不超过10分钟）。台架支持主流车型动力学模型超过5个，ABS算法台架标定结果满足国标要求，ESP算法标定结果满足国际ESP法规FMVSS126法规要求。测试系统完成ABS/ESP控制代码超过总代码85%，降低匹配工作量超过70%。
（4）关键零部件自动分拣分装及清洗系统：开发微小零部件自动分拣分装系统1套，实现各零部件参数识别、缺陷识别的自动分拣分装及表面杂质的超声波清洗；主要技术参数：具备基于几何特征识别功能的智能6工位的物料自动传输，清洗后粘附颗粒直径不大于0.01mm；
（5）三类专项成果示范应用：A）“卧式车铣复合加工中心”专项成果示范应用不少于2台，实现ABS/ESP本体的精密加工，主要技术指标：主轴端部径向跳动小于0.002mm，轴向跳动小于0.002mm，回转工作台定位精度10″，重复定位精度6″，直线坐标定位精度0.001mm，重复定位精度0.001mm，旋转精度±0.02°，生产节拍不超过208s/件；B）“500bar高压清洗去毛刺设备”专项成果示范应用不少于2台，实现ESP本体的1次6面38孔的可编程高压去毛刺清洗，主要技术指标：设备供水压力可调0~50MPa，水温50℃，清洁度0.6mg/件，生产节拍达到90s/件（含装夹）；水资源循环使用，用水不超过2T/月；C）“激光柔性焊接装备”成果应用不少于2台套，实现ABS/ESP的增压阀/限压阀的隔磁管与阀体、减压阀的隔磁管与定铁、吸入阀的阀体与阀座、吸入阀的隔磁管与定铁等薄壁高强度无泄漏焊接，主要技术指标：机械手放置精度±0.1mm，激光器功率≥400W，功率控制精度±2%，焦距控制精度±0.02mm，夹具定位精度±0.2mm，夹具旋转精度0.05mm，夹具旋转角度控制精度±0.1°，夹具转速控制精度±0.01r/min，节拍5s/个。
（6）智能化检测装配线集成：实现各智能加工装备及在线检测、精密装配、自动分拣等智能检测装配装备和融合工件数字标识、制造工艺、装配信息、工作状态等于一体的信息集成系统的集成。装配生产线产能为50万套ABS/ESP，直线定位精度为0.02mm，重复定位精度为0.02mm，单件节拍小于36秒，产品可覆盖所有5座以下乘用车及微型、轻型卡车。自动化程度高，总装配线工人不超过10人。各项产品性能指标能够在生产线上得到保证，生产线产品合格率达到99.9%，出厂总成全工况模拟测试率100%。
（7）以上设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。
（8）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。
（9）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。
（10）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。
（11）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。
（12）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。
3、研究内容
（1）研究开发ABS/ESP多种部件的高效自动压装检测技术，包括自动精密定位技术、压装过程在线实时高精度力值及位移检测技术、高效压装的速度控制及位移控制技术，以及压装行程精密控制系统和压装质量自动评价系统。
（2）研究开发ABS/ESP多种部件的密封性能自动检测技术，包括自动定位及自动密封技术，压紧力控制技术，稳压技术及高效数据采集与处理技术；研究多种阀芯响应特性的自动检测技术。
（3）研究ABS/ESP研究开发、匹配用全工况模拟测试试验台。该试验台支持企业对所开发的ABS/ESP控制系统软硬件向待匹配车型上进行台架标定匹配；研究ABS/ESP控制下整车动力学软硬件在环仿真建模技术；ABS/ESP控制算法模块化与自匹配技术；研究开发全工况环境、道路、整车动力学状态多信息虚拟现实技术；ABS/ESP全工况模拟与性能检测技术，研究多种性能检测的专家评价系统。
（4）研究关键零部件自动分拣分装及清洗技术，包括精密小部件物料传输精确定位、基于特征的智能分拣分装技术、超声波清洗技术、清洗液循环过滤技术、细孔清洗及干燥技术等。
（5）研究本体机械加工、高压水去毛刺并清洗、ABS/ESP高频开关阀的薄壁高强度无泄漏激光焊接等应用工艺，研究ESP制造自动物料识别，防错，多喷头插入式可编程去毛刺清洗，高清洁度控制薄壁件的装卡，高精密度及高可靠性定位，旋转角度与速度协调控制，激光焊接功率精密控制，焊接点功率密度精密控制，激光器大功率自动对焦，快速冷却等关键技术。
