国家经济贸易委员会、国家环境保护总局公布
《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批)
（2003年第21号）
为贯彻落实《
中华人民共和国清洁生产促进法》，引导企业采用先进的清洁生产工艺和技术，我们组织编制了《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批），现予公布。
本目录涉及冶金、机械、有色金属、石油和建材5个重点行业，共56项清洁生产技术。这些技术经过生产实践证明，具有明显的经济和环境效益，各地区和有关部门应结合实际，在本行业或同类性质生产装置上推广应用。
附件：《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）简介
国家经济贸易委员会
国家环境保护总局
二00三年二月二十七日
附件：
《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批)简介
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┃编号│ 技术名称 │ 适用范围 │ 主要内容 │ 投资及效益分析 ┃
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┃冶金行业 ┃
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┃1 │高炉余压发电技│钢铁企业 │将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能，既回收了减压阀组释│投资一般在3000-5000万元左右，投资回收期大约 ┃
┃ │术 │ │放的能量，又净化了煤气，降低了由高压阀组控制炉顶压力而产生│在3-5年左右，节能环保效果明显。 ┃
┃ │ │ │的超高噪音污染，且大大改善了高炉炉顶压力的控制品质，不产生│ ┃
┃ │ │ │二次污染，发电成本低，一般可回收高炉鼓风机所需能量的25%－ │ ┃
┃ │ │ │30%。 │ ┃
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┃2 │双预热蓄热式轧│型材、线材和中板│采用蓄热方式(蓄热室)实现炉窑废气余热的极限回收，同时将助燃│对中小型材、线材、中板、中宽带及窄带钢的加热┃
┃ │钢加热炉技术 │轧机的加热炉 │空气、煤气预热至高温，从而大幅度提高炉窑热效率的节能、环保│炉(每小时加热能力100吨左右)，改造投资在800－┃
┃ │ │ │新技术。 │1000万元(其中蓄热式系统投资200－300万元)，在┃
┃ │ │ │ │正常运行情况下，整个加热炉改造投资回收期为一┃
┃ │ │ │ │年左右。废气中有害物质排放大幅度降低。 ┃
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┃3 │转炉复吹溅渣长│转炉 │采用“炉渣金属蘑菇头”生成技术，在炉衬长寿的同时，保护底吹│改造投资约100－500万元，投资回收期在一年之 ┃
┃ │寿技术 │ │供气元件在全炉役始终保持良好的透气性，使底吹供气元件的一次│内。 ┃
┃ │ │ │性寿命与炉龄同步，复吹比100%，提高复吹炼钢工艺的经济效益。│ ┃
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┃4 │高效连铸技术 │炼钢厂 │用洁净钢水，高强度、高均匀度的一冷、二冷，高精度的振动、导│投资：方坯连铸10-30元/吨能力，板坯连铸30-50 ┃
┃ │ │ │向、拉矫、切割设备运行，在高质量的基础上，以高拉速为核心，│元/吨能力，比相同生产能力的常规连铸机投资减 ┃
┃ │ │ │实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术与装备。主要包括：接近│少40%以上，提高效率60－100%，节能20%，经济效┃
┃ │ │ │凝固温度的浇铸，中间包整体优化，结晶器及振动高优化，二冷水│益50-80元/吨坯，投资回收期小于1年。 ┃
┃ │ │ │动态控制与铸坯变形优质化，引锭，电磁连铸六大方面的技术和装│ ┃
┃ │ │ │备。 │ ┃
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┃5 │连铸坯热送热装│同时具备连铸机和│该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材轧制车间之 │一般连铸方坯投资在1000－2000万元；连铸板坯投┃
┃ │技术 │型线材或板材轧机│间，利用现有的连铸坯输送辊道或输送火车(汽车)，增加保温装 │资在3000－5000万元。正常运行情况下，1－2年即┃
┃ │ │的钢铁企业 │置，将原有的冷坯输送改为热连铸坯输送至轧制车间热装进行轧 │可收回投资。 ┃
┃ │ │ │制，该技术分三种形式：热装、直接热装、直接轧制。该技术的使│ ┃
┃ │ │ │用，大大降低了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗，同时减少了钢│ ┃
┃ │ │ │坯的氧化烧损，并提高了轧机产量。 │ ┃
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┃6 │交流电机变频调│使用同步电动机、│把电网的交流电经变流装置，直接变换成频率可调的交流电供给电│在总装机容量为10万千瓦的热连轧采用，节能率12┃
┃ │速技术 │异步电动机的冶金│机。改变变流器的输出电压（或频率），即可改变电机的速度，达│－16%。风机、水泵类应用，一般可节电20%以上。┃
┃ │ │、石化、纺织、化│到调速的目的。 │ ┃
┃ │ │工、煤炭、机械、│ │ ┃
┃ │ │建材等行业 │ │ ┃
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┃7 │转炉炼钢自动控│转炉炼钢厂 │在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上，通过完善控制软件，开发│投资约为7300万元人民币。该技术使吹炼氧耗降低┃
┃ │制技术 │ │和应用计算机通讯自动恢复程序、静态模型和动态模型系数优化、│4.27标准立方米/吨.秒，铝耗减少0.276千克/吨. ┃
┃ │ │ │转炉长寿炉龄下保持复吹等技术，实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼│秒，钢水铁损耗降低1.7 千克/吨.秒，既减少了钢┃
┃ │ │ │过程控制，直至终点前动态预测和调整，吹制设定的终点目标自动│水过氧化造成的烟尘量，又节约了能源，年经济效┃
┃ │ │ │提枪的全程计算机控制，实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命 │益可达千万元以上。 ┃
┃ │ │ │中，做到快速出钢，提高钢水质量，提高劳动生产率，降低成本。│ ┃
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┃8 │电炉优化供电技│大于30吨交流电弧│通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量，获取电炉变压器│以一座年产钢20万吨炼钢电弧炉为例， ┃
┃ │术 │炉 │一次侧和二次侧的电压、电流、功率因数、有功功率、无功功率及│采用该技术后，平均可节电10－30千瓦时/吨，冶 ┃
┃ │ │ │视在功率等电气运行参数。对以上各项电气运行参数进行分析处 │炼通电时间可缩短3分钟左右，年节电300万千瓦 ┃
┃ │ │ │理，可得到电弧炉供电主回路的短路电抗、短路电流等基本参数，│时，电炉炼钢生产效率可提高5%左右。利税增加 ┃
┃ │ │ │进而制定电弧炉炼钢的合理供电曲线。 │100万元以上。 ┃
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┃9 │炼焦炉烟尘净化│机械化炼焦炉 │采用有效的烟尘捕集、转换连接、布袋除尘器、调速风机等设施，│以JN43焦炉两座炉一组（能力为年产焦炭60万吨）┃
┃ │技术 │ │将炼焦炉生产的装煤、出焦过程中产生的烟尘有效净化。 │的装煤、出焦除尘为例，投资为2600万元（装煤除┃
┃ │ │ │ │尘地面站为1200万元，出焦除尘地面站为1400万 ┃
┃ │ │ │ │元）。年回收粉尘1万多吨，环境效益显著。 ┃
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┃10 │洁净钢生产系统│大中型钢铁厂 │对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化，采用高炉出铁槽脱 │设备投资约20－50元/吨钢，增加效益为20－30元/┃
┃ │优化技术 │ │硅，铁水包脱硫，转炉脱磷，复吹转炉冶炼，100%钢水精炼，中间│吨钢，投资回收期小于2年，环境效益显著。 ┃
┃ │ │ │包冶金后进入高效连铸机保护浇铸，生产优质洁净钢，提高钢材质│ ┃
┃ │ │ │量，降低消耗和成本。 │ ┃
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┃11 │铁矿磁分离设备│金属矿（磁性）分│采用高性能的稀土永磁材料，经过独特的磁路设计和机械设计，精│与电磁设备相比，节约电能90%以上，节水40%以 ┃
┃ │永磁化技术 │选和非金属矿的除│密加工而成的高场强的磁分离设备，分选磁场强度最高达1.8特斯 │上，设备重量减轻60%，使用寿命可达20年。与跳 ┃
┃ │ │杂（铁、钛） │拉。 │汰设备相比，节水70%，提高回收率20%以上。 ┃
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┃12 │长寿高效高炉综│1000立方米以上高│在确保冷却水无垢无腐蚀的前提下，应用长寿冷却壁设计、长寿炉│以1000立方米高炉计算，采用长寿高效高炉综合技┃
┃ │合技术 │炉 │缸炉底设计及长寿冷却器选型及布置技术，通过采用专家系统技 │术，一次性投资比普通高炉提高1000万元左右，但┃
┃ │ │ │术、人工智能控制技术、现代项目管理等技术，严格规范高炉设 │寿命可达到15年以上，减少大修费用约8000万元，┃
┃ │ │ │计、建设、操作及维护，从而确保一代高炉寿命达到15年以上。 │去除喷补费用，加上增加的产量，年经济效益为 ┃
┃ │ │ │ │9000－10000万元左右。 ┃
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┃13 │转炉尘泥回收利│转炉炼钢 │转炉尘泥量大，不易利用，浪费资源，污染环境。本技术是回收转│采用此技术，仅计算提高金属收得率和降低石灰用┃
┃ │用技术 │ │炉尘泥，制成化渣剂用于转炉生产，可有效缓解转炉炉渣返干，减│量所降低的成本，扣除用球增加的成本，可降低炼┃
┃ │ │ │少粘枪事故，提高氧枪寿命，改进转炉顺行；同时，可降低原料用│钢成本8.34元/吨，年经济效益为1000多万元。 ┃
┃ │ │ │量，增加冶炼强度，缩短冶炼时间，提高生产效率，使转炉炼钢指│ ┃
┃ │ │ │标得到显著改善。 │ ┃
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┃14 │转炉汽化冷却系│转炉炼钢厂真空精│将转炉汽化冷却系统改造之后，使之具有“一机两用”功能，既优│以80吨转炉配置真空精炼炉为例，建设投资节约 ┃
┃ │统向真空精炼供│炼工程 │先向真空泵供汽、又能将多余蒸汽外送。 │750万元，与锅炉供汽工艺相比年节约运行费约300┃
┃ │汽技术 │ │ │万元。真空炉越大经济效益越好。 ┃
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┃机械行业 ┃
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┃15 │铸态球墨铸铁技│球墨铸铁生产厂 │通过控制铸件冷却速度、加入合金元素、调整化学成份、采用复合│不需增加硬件设施，重点是调整化学成份和生产工┃
┃ │术 │ │孕育等措施，使铸件铸态达到技术条件规定的金相组织和机械性 │艺。取消热处理工序后，每吨铸件可节省100-180 ┃
┃ │ │ │能，从而取消正火或退火等热处理工序。铸态稳定生产的球铁牌号│公斤标准煤，节约热处理费用约600元。目前我国 ┃
┃ │ │ │为：QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2。 │球铁产量约为150万吨，若有1/4采用铸态球铁，则┃
┃ │ │ │ │每年可节省3.75-6.75万吨标准煤，降低成本2.25 ┃
┃ │ │ │ │亿元。 ┃
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┃16 │铸铁型材水平连│生产铸铁型材的矿│铁水熔化控制成份温度，经炉前处理得到的合格铁水，注入保温炉│年产3000吨型材厂,总投资600万元，年利润200－ ┃
┃ │续铸造技术 │山机械、通用机械│内，然后流入等截面形状的水冷石墨型结晶器，经冷却表面形成有│300万元，投资回收期三年。与砂型铸造相比具有 ┃
┃ │ │、冶金、农机等行│足够强度的凝固外壳，由牵引机拉出，定时向保温炉内注入定量铁│效率高、质量好、污染少等优点。 ┃
┃ │ │业 │水，铁水不断流入结晶器，如此冷却凝固牵引，反复连续工作生产│ ┃
┃ │ │ │出所需产品。现可生产直径30毫米-4250毫米圆形及相应尺寸方形 │ ┃
┃ │ │ │和异型截面的灰铁和球铁型材。 │ ┃
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┃17 │V法铸造技术（ │中、大型无芯、少│借助真空吸力将加热呈塑性的塑料薄膜覆盖在模型及型板上，喷刷│年产5000吨半机械化V法铸造厂，约需投资500万 ┃
┃ │真空密封造型）│芯，内腔不太复杂│涂料，放上特制砂箱，并加入无粘结剂的干砂，震实，复面膜，抽│元，其中设备投资250-300万元，达产后年产值约 ┃
┃ │ │的铸铁、铸钢及有│真空，借助砂型内外压力差，使砂紧实并具有一定硬度，起膜后制│2000万元，投资回收期3-4年。由于采用干砂造 ┃
┃ │ │色金属等铸件 │成砂型。下芯、合型后即可浇注，待铸件凝固后，除去真空，砂型│型，落砂清理方便，劳动量可减少35%左右，劳动 ┃
┃ │ │ │自行溃散，取出铸件。最大砂箱尺寸达7000×4000×1100/800（毫│强度降低，作业环境好，铸件尺寸精度高，表面光┃
┃ │ │ │米） │洁，轮廓清晰，成本低。 ┃
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┃18 │消失模铸造技术│多品种、一定批量│采用聚苯乙烯(EPS)或聚甲基丙烯酸甲酯(EPMMA)泡沫塑料模型代替│年产3000吨消失模铸件厂约需投资600万元，年产 ┃
┃ │ │、形状复杂中小型│传统的木制或金属制模型。EPS珠粒经发泡、成型、组装后，浸敷 │值1500-2000万元，投资回收期约3年。由于不用砂┃
┃ │ │铸件 │涂料并烘干，然后置于可抽真空的特制砂箱内，充填无粘结剂的干│芯，没有分型面，铸件披缝少，砂子为干砂，砂子┃
┃ │ │ │砂，震实，在真空条件下浇注。金属液进入型腔时，塑料模型迅速│与金属液间有涂料层相隔，落砂容易清理，减少扬┃
┃ │ │ │气化，金属液占据模型位置，凝固后形成铸件。 │尘，且劳动量减少30-50%；铸件综合成本比高压造┃
┃ │ │ │ │型和树脂砂降低20－30%。 ┃
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┃19 │离合器式螺旋压│模锻锤等高能耗设│国内自主开发的6300KN-25000KN系列离合器式高能螺旋压力机作精│离合器式高能螺旋压力机比蒸空锻锤节材10-15%，┃
┃ │力机和蒸空模锻│备的更新和改造 │密模锻主机，与加热、制坯、切边和传送装置配套，适用于批量较│节能95%，模具寿命提高50-200%，锻件精度高、生┃
┃ │锤改换电液动力│ │大的精锻件生产。用电液动力头替换蒸空模锻锤汽缸，节能效果显│产率高、节省后续加工，比双盘摩擦压力机节能、┃
┃ │头 │ │著，投资较少。适用于投资少、锻件精度要求较低的企业。 │精度高，比热模锻压力机，显著节约投资。 ┃
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┃20 │回转塑性加工与│汽车、拖拉机、农│回转塑性加工成形主要包括辊锻、楔横轧、摆辗、轧环等，既可用│以年产10万件8吨以下载重车前轴计，采用复合工 ┃
┃ │精密成形复合工│机、机床、五金工│于直接生产锻件，也可与精密成形设备组合，采用复合工艺生产各│艺主机只要2500吨高能螺旋压力机（或摩擦压力 ┃
┃ │艺及装备 │具等行业中各种精│种实心轴、空心轴、汽车前轴、连杆曲柄、摇臂、轿车传动轴、喷│机），投资约1500万元，投资回收期3年，较通常 ┃
┃ │ │密锻件批量生产 │油器等精密成形零件。 │的万吨热模锻压力机节省投资1亿元。具有节省投 ┃
┃ │ │ │ │资、质量好、产品成本低、减少噪音的特点。 ┃
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┃21 │真空加热油冷淬│切削刀具、模具、│在冷壁式炉中实施钢件的真空加热、油中淬火和在1-20巴（bar） │微型轴承用真空热处理取代盐浴和氨分解保护加热┃
┃ │火、常压和高压│航空器械零部件的│压力下的中性或惰性气体中的冷却，可使工模具、飞机零件获得无│淬火，可节电约62%，劳动生产率提高100%，人工 ┃
┃ │气冷淬火技术 │热处理 │氧化、无脱碳的光亮表面，明显减少零件热处理畸变，数倍延长其│减少40%，成本降低75%，零件畸变减少1/2－2/3，┃
┃ │ │ │使用寿命。真空热处理技术的普及程度是当前热处理技术是否先进│使用寿命增长一倍以上，消除环境污染。自攻螺 ┃
┃ │ │ │的主要标志，而气冷淬火更是先进的清洁生产技术。 │丝搓丝板用真空淬火代替盐浴，完全杜绝废盐、废┃
┃ │ │ │ │水排放，工件表面光亮，畸变减少5/6，使用寿命 ┃
┃ │ │ │ │提高2-3倍，人工费减少50%。 ┃
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┃22 │低压渗碳和低压│汽车、摩托车、船│高温渗碳可明显提高生产效率，低压渗碳在10-30毫巴（mbar）脉 │低压渗碳和低压离子渗碳虽一次投资比气体渗碳高┃
┃ │离子渗碳气冷淬│舶、发动机、齿轮│冲供气亦可明显提高渗速。使用真空炉有条件提高渗碳温度（从 │20-60%，但由于生产过程中水电消耗少，节省清洗┃
┃ │火技术 │、特大型轴承套圈│900-930℃提高到1030-1050℃）。在工件和电极上施加电场的低压│工序，生产成本降低5%，零件质量好，能延长寿命┃
┃ │ │的优质无污染渗碳│离子渗碳能更进一步发挥低压渗碳的优越性，并使在低压下使用甲│至少30%，设备投资3-5年即可收回，而设备寿命一┃
┃ │ │淬火 │烷渗碳成为可能。渗碳后施行高压气淬能使工件畸变减至最低程度│般在20年以上。由于低压用气量很少，又可以省略┃
┃ │ │ │。 │清洗工序，无废气，环境效益明显。 ┃
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┃23 │真空清洗干燥技│机器零件、切削刀│用加热的水系清洗液、清水、防锈液在负压下对零件施行喷淋、浸│一次投资30-40万元，主要设备可使用10-15年，真┃
┃ │术 │具、模具热处理的│泡、搅动清洗，随后冲洗、防锈和干燥。在负压下，清洗液的沸点│空清洗干净，工件表面残留物少，对环境没有污 ┃
┃ │ │前后清洗 │比常压低，容易冲洗干净和干燥。此方法可代替碱液和用氟氯烷溶│染。 ┃
┃ │ │ │剂清洗，能实行废液的无处理排放，不使用破坏大气臭氧层物质。│ ┃
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┃24 │机电一体化晶体│汽车、拖拉机、摩│采用新型电子器件SIT、IGBT全晶体管感应电源，将三相工频电流 │电效率比电子管式电源由50%提高到80%。由于加热┃
┃ │管感应加热淬火│托车、冶金、工程│通过交-直-交转换和逆变形成稳定的大功率高频电流，配之以数控│快，用水基介质冷却，完全无污染。一条PC钢棒调┃
┃ │成套技术 │机械、工具等行业│淬火机床、计算机能量监控系统、热交换自动温控冷却系统，组成│质生产线，年处理3000-5000吨，创利达600-1000 ┃
┃ │ │零件的热处理 │机电一体化感应加热淬火成套装备，实现被加热零件的连续加热和│万元。 ┃
┃ │ │ │淬火冷却，可列入加工生产线的自动化生产。 │ ┃
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┃25 │埋弧焊用烧结焊│化工设备、锅炉、│国内现有埋弧焊用的熔炼焊剂，在制造过程中能源消耗大，严重污│该技术需建设一条烧结焊剂生产线，根据年产量不┃
┃ │剂成套制备技术│压力容器、油气管│染环境。烧结焊剂制备技术，是将按一定配比要求的矿石粉和铁合│同，设备投资约200-500万元，可生产碳素钢和低 ┃
┃ │ │线等产品的焊接 │金用液体粘结剂制粒后，经低温烘干（200-300℃），高温烧结 │合金钢埋弧焊用通用焊剂。生产上述类型烧结焊剂┃
┃ │ │ │（700-950℃）后，经分筛处理即成成品焊剂。 │按年产2000吨计算，年可获利110万元，23年收回 ┃
┃ │ │ │ │成本，比熔炼焊剂节电50-60%，无污染。 ┃
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┃26 │无毒气保护焊丝│制造镀铜气体保护│采用可靠的镀铜前脱脂除锈工艺，如砂洗、电解热碱洗、电解酸洗│投资约100万元，回收期1.5-2年。 ┃
┃ │双线化学镀铜技│焊焊丝 │等，再采用优化的镀铜液，确保化学置换反应稳定可靠，最终使镀│ ┃
┃ │术 │ │铜质量达到国家镀铜焊丝优等品标准。该技术无任何毒性，比氰化│ ┃
┃ │ │ │电镀在环保上有明显优势。 │ ┃
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┃27 │氯化钾镀锌技术│各种钢铁零件电镀│氯化钾镀锌技术无氰无毒无铵，镀液中的氯化钾对锌虽有络合作 │主要设备与氰化镀锌、碱性锌酸盐镀锌相同，投资┃
┃ │ │锌 │用，但它主要是起导电作用，氯的存在有助于阳极溶解。其镀液稳│相近，但原料费用可降低1/3。槽液无氰无毒无 ┃
┃ │ │ │定，电流效率高，沉积速度快，镀层结晶细微光亮，废水易于处 │铵，减少污染，废水处理费用低。 ┃
┃ │ │ │理。 │ ┃
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┃28 │镀锌层低铬钝化│机电、仪表、机械│镀锌层对铁基金属有很好的保护作用，但锌是活性很强的两性金 │低铬钝化与高铬钝化的设备相同，但低铬钝化铬酸┃
┃ │技术 │配件和日用五金零│属，需用铬酸溶液进行钝化处理。低铬钝化液与高铬钝化液不同，│浓度低，因而铬的流失率低，可使清洗水中流失的┃
┃ │ │件等产品的电镀处│它的钝化膜不是在空气中形成，而是在溶液中形成，因此，其钝化│铬减少80%，降低原料成本；废水中六价铬浓度 ┃
┃ │ │理 │膜致密，耐蚀性高。 │低，处理费用低，同时也减少污染。 ┃
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┃29 │镀锌镍合金技术│钢板、车辆、家用│镀锌层在大陆性气候条件下防护性较好，但在海洋性气候中易被腐│设备与氰化镀锌、氯化钾镀锌相同，投资相近。镀┃
┃ │ │电器和食品包装盒│蚀。镉镀层在海洋性气候条件下，耐蚀性能好，但镉的毒性大，污│锌镍合金技术的生产成本较低，防护性能高，可焊┃
┃ │ │等产品的电镀处理│染严重。锌镍合金镀层具有良好的防护性，且可减少氢脆和镉脆。│性好，毒性降低，减少污染。 ┃
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┃30 │低铬酸镀硬铬技│耐磨、耐腐蚀等钢│通过将原镀铬液中铬酐浓度由250克/升降低至150克/升以下，严格│可利用原有设备，无需投资，原料利用率高，成本┃
┃ │术 │铁零部件，以及修│控制工艺，获得硬度HV900以上的铬层，节省资源。 │降低。低铬酸镀硬铬工艺产生的铬雾气体和铬件带┃
┃ │ │复磨损的零部件和│ │出液中含铬量减少1/3以上，处理费用降低，有利 ┃
┃ │ │切削过度的工件 │ │于环境保护。 ┃
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┃有色金属行业 ┃
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┃31 │选矿厂清洁生产│矿山选矿 │（1）简化碎矿工艺，减少中间环节，降低电耗；（2）采用多碎少│以3万吨/天生产能力的选矿厂计，改造项目总投资┃
┃ │技术 │ │磨技术降低碎矿产品粒径；（3）采用新型选矿药剂CTP部分代替石│265万元，其中设备投资98万元，年创经济效益 ┃
┃ │ │ │灰, 提高选别指标；(4) 安装用水计量装置降低吨矿耗水量；(5) │406.8万元，同时，降低物耗、能耗，减少污染物 ┃
┃ │ │ │将防尘水及厂前废水经处理后重复利用，提高选矿回水率；(6)采 │的排放，改善车间作业环境。 ┃
┃ │ │ │用大型高效除尘系统替代小型分散除尘器，减少水耗、电耗，提高│ ┃
┃ │ │ │除尘效率。 │ ┃
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┃32 │白银炉炼铜工艺│铜冶炼 │白银炉炼铜技术是铜精矿焙烧和熔炼相结合的一种方法，是以压缩│建一座100平方米白银炉投资约5000万元，年产粗 ┃
┃ │技术 │ │空气（或富氧空气）吹入熔体中，激烈搅动熔体的动态熔炼为特 │铜5万吨，2年可收回全部投资，经济效益显著，同┃
┃ │ │ │征。技术特点：炉料制备简单；熔炼炉料效率高；炉渣含三氧化二│时，大大减少了废气、烟尘的排放，具有良好的环┃
┃ │ │ │铁（Fe2O3）少,含铜低；能耗低，提高铜回收率；烟尘少，环境污│境效益。 ┃
┃ │ │ │染小。 │ ┃
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┃33 │闪速法炼铜工艺│大型铜、镍冶炼 │粉状铜精矿经干燥至含水分低于0.3%后，由精矿喷嘴高速喷入闪速│能耗仅为常规工艺的1/3－1/2，冶炼过程余热可回┃
┃ │技术 │ │炉反应塔中，在塔内的高温和高氧化气氛下精矿迅速完成氧化造渣│收发电；原料中硫的回收率高达95%；炉体寿命可 ┃
┃ │ │ │过程，继而在下部的沉淀池中将铜锍和炉渣澄清分离，含高浓度二│达10年。高浓度烟气便于采用双接触法制酸，转化┃
┃ │ │ │氧化硫的冶炼烟气经余热锅炉冷却后送烟气制酸系统。 │率99.5%以上，尾气中二氧化硫低于300毫克/标准 ┃
┃ │ │ │ │立方米，减少污染。 ┃
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┃34 │诺兰达炼铜技术│年产粗铜10万吨以│该技术的核心是诺兰达卧式可转动的圆筒形炉，炉料从炉子的一端│炉体结构简单，使用寿命长，对物料适应性大，金┃
┃ │ │上的铜冶炼行业 │抛撤在熔体表面迅速被熔体浸没而熔于熔池中。液面下面的风口鼓│银和铜的回收率高，能生产高品味冰铜。由于没有┃
┃ │ │ │入富氧空气，使熔体剧烈搅动，连续加入炉内的精矿在熔池内产生│水冷元件，热损失小，能充分利用原料的化学反应┃
┃ │ │ │气、固、液三相反应，生成铜锍、炉渣和烟气，熔炼产物在靠近放│热，综合能耗低。技改投资为国内同类投资的一 ┃
┃ │ │ │渣端沉淀分离，烟气经冷却制酸。 │半，经济效益显著。硫实收率大于96%，具有良好 ┃
┃ │ │ │ │的环境效益。 ┃
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┃35 │尾矿中回收硫精│伴生有硫铁矿（黄│将尾矿库储存浸染矿选铜尾矿和现产浸染矿选铜尾矿，电铲采集，│投资1500万元，年产值4253万元，利润535万元， ┃
┃ │矿选矿技术 │铁矿）的有色金属│运至造浆厂房矿仓，1.2兆帕水枪造浆，擦洗机擦洗与粉碎，旋硫 │投资回收期小于3年。减少尾渣排放量20%，缓解硫┃
┃ │ │硫化矿、贵金属矿│器与浓密机分级浓缩至要求浓度后送浮选作业，添加丁基黄药与 │资源紧张的矛盾。 ┃
┃ │ │及单一硫铁矿等矿│2＃油，产出硫精矿；浸选铜尾矿直接加入硫酸铜（CuSO4）活化，│ ┃
┃ │ │产资源和含有硫铁│加入丁基黄药与2＃油，产出硫精矿。一尾选硫与浸选硫可单选， │ ┃
┃ │ │矿的选矿废弃尾矿│也可合选。技术关键：尾矿水力造浆技术、擦洗机破碎与擦洗技 │ ┃
┃ │ │等 │术、旋流器分级技术、浮选选硫技术、运输、卸车防粘技术。特点│ ┃
┃ │ │ │是应用范围广，分选效率高。 │ ┃
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┃36 │氢氧化铝气态悬│1300吨/天以上规 │焙烧系统是由一台稀相闪速焙烧主炉和一组内衬耐火材料的高效旋│总投资5000万元，较引进设备节省投资4000万元人┃
┃ │浮焙烧技术 │模的氧化铝生产 │风换热设备组成。其主要工作原理为：含水10%的氢氧化铝经文丘 │民币，投资回收期2.2年；因电耗、煤气消耗的降 ┃
┃ │ │ │里预热干燥器及两级旋风预热器预热至425℃左右后，进入焙烧炉 │低以及收尘系统的优化，使吨氧化铝焙烧成本降低┃
┃ │ │ │锥部。在焙烧炉内与高热气流（1100℃）进行快速热交换。由于炉│约26.3元，年节约运行费用1340万元。由于采用煤┃
┃ │ │ │体结构及物料、高温气流的合理配置，使得氢氧化铝始终处于悬浮│气为燃料，消除了“煤烟型”污染和无组织排放；┃
┃ │ │ │状态，从而能够快速完成焙烧过程。经焙烧后的氧化铝经高温旋风│工艺物料经高效回收，粉尘浓度远远低于排放标准┃
┃ │ │ │筒分离，进入由四级旋风筒和一级硫化床组成的冷却系统。冷却后│。 ┃
┃ │ │ │的氧化铝（低于80℃）进入下一道工序。废气经一级预热旋风分离│ ┃
┃ │ │ │后进入电除尘器，经除尘后（含尘浓度低于50毫克/标准立方米） │ ┃
┃ │ │ │排入大气。其主要特点是热效率高，能耗低，不产生燃烧烟尘。 │ ┃
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┃37 │串级萃取分离法│有色金属元素分离│在生产高纯稀土元素及其化合物工业生产中，广泛使用溶剂萃取法│生产规模10000吨/年, 总投资5000万元，产值1亿 ┃
┃ │生产高纯稀土技│提取，如钴、镍、│分离稀土元素。有机萃取剂能与稀土元素生成络合物，但与不同元│元，利润1000万元。不产生废气、废渣，废水经处┃
┃ │术 │铜、锂等；放射性│素生成的络合物稳定性不相同，利用这种稳定性的差异可以使稀土│理后排放或回用。 ┃
┃ │ │元素分离提纯，如│元素获得分离。但一次萃取作用不能使某种元素获得产品要求的纯│ ┃
┃ │ │铀、钍等；制药行│度，需进行连续多次萃取分离，这就是串级萃取分离技术。萃取技│ ┃
┃ │ │业中有效药物的提│术可分为液相液相萃取和液相固相萃取，固相一般指将被萃物制备│ ┃
┃ │ │取；污水中重金属│成微小颗粒的矿浆，也称为矿浆萃取。 │ ┃
┃ │ │有害元素的去除。│ │ ┃
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┃38 │电热回转窑法从│有色金属冶炼砷烟│高砷烟尘中的砷主要呈三氧化二砷的形态存在，它是一种低沸点的│以高砷烟尘处理量4-9吨/日（1200-2700吨/年） ┃
┃ │冶炼砷灰中生产│尘处理 │氧化物，并具有“升华”的特性。利用这一性质，在高温条件下使│计，总投资约100万元。每年可产出白砷420多吨，┃
┃ │高纯白砷技术 │ │三氧化二砷在回转窑内挥发，随烟气进入冷凝收尘系统，温度降低│回收锡75吨（拆合精锡65）吨，总产值160万元， ┃
┃ │ │ │再结晶析出，得到白砷产品。高砷烟尘中的锡、铅、铁等氧化物因│利润70多万元。同时，可避免砷灰对环境的污染，┃
┃ │ │ │沸点较高，在电热回转窑控制的温度条件下不挥发，进入残渣，从│资源得到综合利用。 ┃
┃ │ │ │而达到三氧化二砷与锡、铅、铁等氧化物分离的目的。锡在残渣 │ ┃
┃ │ │ │（窑渣）中富集，返回锡系统处理可以得到回收。 │ ┃
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┃39 │低浓度二氧化硫│冶炼化工等低浓度│由铅烧结机排出的二氧化硫烟气，经过湿法动力波洗涤净化，经加│总投资1.4亿元，SO2转化率＞99.2%，年产成品酸 ┃
┃ │烟气制酸技术 │（1－3%）二氧化 │热达到转化器的操作温度后，在转化器内转化为三氧化硫，经冷却│63000吨以上，经济效益明显。 ┃
┃ │ │硫烟气治理 │形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器内，硫酸蒸汽与三氧化硫气体全 │尾气SO2＜200PPM，硫酸雾＜45mg/Nm3，年削减SO2┃
┃ │ │ │部冷凝成硫酸。产酸浓度大于96%，制酸尾气二氧化硫浓度小于200│排放2.8万吨左右，减少粉尘排放量100吨，确保粉┃
┃ │ │ │毫克/标准立方米，尾气达标排放。 │尘、二氧化硫、三氧化硫达标排放，大大改善环境┃
┃ │ │ │ │质量。 ┃
┃ │ │ │ │ ┃
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┃40 │从尾矿中回收绢│金属矿山开采 │从金属矿山尾矿库获取尾矿，利用特殊的分级设备及选矿设备回收│以新建10000吨/年绢云母回收厂为例，总投资1270┃
┃ │云母技术 │ │加工-10μ、-5μ、-3μ以及更细的绢云母，经过改性设备并辅以 │万元，年销售收入2393万元，利税总额1849万元，┃
┃ │ │ │改性药方得到改性产品。改性产品可应用于橡胶工业作增强剂，应│投资回收期0.9年。主要设备的使用寿命为10年。 ┃
┃ │ │ │用于工程塑料行业作填充剂，应用于油漆工业作特种防污防锈涂料│减少矿山尾矿排放量。 ┃
┃ │ │ │，应用于造纸、化妆品行业作填充料。 │ ┃
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┃41 │煅烧炉余热利用│炭素行业 │采用新型有机热载体，利用煅烧炉排出的高温烟气，通过热媒交换│单台改造投资340万元。按照炭素厂年产阳极糊1万┃
┃ │新技术 │ │炉将热媒加热，通过管道送至炭素生产工艺中的沥青熔化、混捏等│吨、炭阳极小块2.1万吨、炭阳极大块2.4万吨计 ┃
┃ │ │ │用热设备，改变了传统采用蒸汽加热方式，节约能源。经过热媒交│算，年可节约蒸汽消耗9.6万吨，扣除电耗、热媒 ┃
┃ │ │ │换炉后的烟气由于温度较高，经过水加热器还可生产热水。采用热│消耗、设备折旧等，年创经济效益460万元，投资 ┃
┃ │ │ │媒加热后，提高了沥青熔化温度，改善了产品质量，提高了生产效│回收期0.74年。 ┃
┃ │ │ │率。 │ ┃
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┃42 │电解铝、炭素生│铝电解及炭素生产│电解铝及炭素生产废水主要污染物是悬浮物、氟化物、石油类等，│总投资646万元。年节约新水225万吨，废水经处理┃
┃ │产废水综合利用│行业 │污水经格栅除去杂物后，进入隔油池除去大部浮油，加入药剂经反│后循环利用。 ┃
┃ │技术 │ │应池和平流沉淀池沉降浮油，渣进入储油池，底泥浓缩压滤，澄清│ ┃
┃ │ │ │水经超效气浮，投加药剂深度处理，再经高效纤维过滤，送各车间│ ┃
┃ │ │ │循环利用。 │ ┃
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┃43 │氧化铝含碱废水│氧化铝生产行业 │含碱污水经格栅、沉砂池除去杂物及泥沙后，进入两个平流沉淀池│以处理水量840立方米/小时计，总投资600万元。 ┃
┃ │综合利用技术 │ │进行沉淀处理，底流由虹吸泥机吸出送脱硅热水槽加热后再送二沉│年节约新水264万吨；回收污水中的碱（折合碳酸 ┃
┃ │ │ │降赤泥洗涤，溢流进入三个清水缓冲池，再用泵送高效纤维过滤器│钠）1500吨，节约费用165万元；水处理成本费194┃
┃ │ │ │进一步除去悬浮物，净化后得到再生水送厂内各工序回用。避免了│万元/年（水处理成本0.3元/立方米），年经济效 ┃
┃ │ │ │生产原料碱的浪费，节约水资源，而且降低了废水的处理成本。 │益为208万元。废水基本实现“零排放”。 ┃
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┃石油行业 ┃
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┃44 │双保钻井液技术│石油钻井作业 │采用毒性小、生物降解性好的环保型钻井液添加剂配制保护环境、│投资800万元，综合经济效益700万元/年，投资回 ┃
┃ │ │ │保护油层的“双保”钻井液体系，强化固相控制技术，可从源头控│收期1.1年。 ┃
┃ │ │ │制生产过程中污染物的产生，最大限度的减少钻井废物量，降低钻│ ┃
┃ │ │ │井污染；对废弃钻井液进行化学强化固液分离、电絮凝浮选和固化│ ┃
┃ │ │ │等处置方法，实现废物的综合利用。 │ ┃
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┃45 │废弃钻井液固液│石油钻井作业 │采用特殊脱稳剂和高效絮凝剂与废弃钻井液进行絮凝反应，反应物│投资1000万元，经济效益500万元/年，投资回收期┃
┃ │分离技术 │ │以高效离心机进行强化离心分离，离心分离脱出的废液进行处理后│2年。 ┃
┃ │ │ │达标排放；离心分离出的固相达标可外排填埋/固化，满足环保标 │ ┃
┃ │ │ │准要求。 │ ┃
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┃46 │废弃钻井液固化│石油钻井作业 │在废弃钻井液中加入高价金属离子盐和高效絮凝剂可以使废弃钻井│总投资1000万元，投资回收期1.9年。 ┃
┃ │技术 │ │液失稳脱水，再与胶结材料混合，可发生固结反应，生成一定强度│ ┃
┃ │ │ │的固结体，将废弃钻井液中的有害物质固结成一体，减弱废弃物对│ ┃
┃ │ │ │环境的影响。 │ ┃
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┃47 │炼油化工污水回│炼油行业 │采用絮凝、浮选和杀菌等工序处理，控制循环水补充水的油、化学│总投资160万元，经济效益可达37万元/年，投资回┃
┃ │用技术 │ │需氧量（COD）、悬浮物、氨氮、电导率等水质指标，使指标达到 │收期约4.3年。 ┃
┃ │ │ │回用要求。 │ ┃
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┃建材行业 ┃
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┃48 │新型干法水泥窑│水泥行业 │窑头、窑尾分别加设余热锅炉回收余热。回收窑头、窑尾余热时，│以2000吨/天新型干法水泥窑，发电系统装机3000 ┃
┃ │纯余热发电技术│ │优先考虑满足生产工艺要求，在确保煤磨和原料磨的烘干所需热量│千瓦计，总投资2088万元。按达到的生产水平2300┃
┃ │ │ │后，剩余的废热通过余热锅炉回收生产蒸汽。一般窑尾余热锅炉直│千瓦计算，年新增发电能力1623万千瓦时，扣去自┃
┃ │ │ │接产生过热蒸汽提供给汽轮机发电，窑头锅炉若带回热系统的可直│耗电12%，年供电量1428万千瓦时，可降低生产成 ┃
┃ │ │ │接生产过热蒸汽，若不带回热系统的则生产部分饱和蒸汽和过热水│本297.7万元，投资净利润率14.26%，具有良好的 ┃
┃ │ │ │送至窑尾锅炉过热。 │经济效益。 ┃
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┃49 │新型干法水泥采│水泥行业 │为保证低挥发份燃煤在回转窑和分解炉内的稳定正常着火和燃烧，│该技术可以大幅度降低水泥燃料成本，减少污染物┃
┃ │用低挥发份煤技│ │采取以下主要措施：一是采用新型大推力多通道煤粉燃烧器，强化│排放。按年产30万吨水泥熟料计，总投资约260万 ┃
┃ │术 │ │煤粉与空气的混合；二是采用部分离线型分解炉，使初始燃烧区有│元，投资回收期为1－2年。 ┃
┃ │ │ │较高的氧浓度和燃烧温度，适当加大分解炉炉容，延长煤粉停留时│ ┃
┃ │ │ │间；三是增加煤粉细度，提高煅烧速率，缩短燃尽时间。 │ ┃
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┃50 │利用工业废渣制│水泥行业 │使用钢渣、磷渣、铜渣、粉煤灰、煤矸石多种工业废渣作为水泥掺│以年产10万吨水泥规模为例。按老厂改造、分别粉┃
┃ │造复合水泥技术│ │和料与少量熟料（≤30%）一起，采用机械激发、复合胶凝效应等 │磨方案计算，需要投资440万元。按老厂改造、混 ┃
┃ │ │ │多机理激发的技术手段制造水泥。对性能不明的工业废渣作掺和 │合粉磨方案计算，需要投资190万元。按建新厂、 ┃
┃ │ │ │料，要进行必要的物理化学性能测试。 │分别粉磨方案计算，需要投资1100万元。从经济上┃
┃ │ │ │ │看，建新厂二年半可收回全部投资；按老厂改造、┃
┃ │ │ │ │分别粉磨方案一年可收回全部投资；按老厂改造、┃
┃ │ │ │ │混合粉磨方案，半年可收回全部投资。与传统工艺┃
┃ │ │ │ │相比，粉尘产生量可减少35%以上，二氧化碳、氮 ┃
┃ │ │ │ │氧化物产生量减少40%以上，吨水泥熟料消耗和煤 ┃
┃ │ │ │ │耗均减少40%以上，水泥生产成本大大降低；同 ┃
┃ │ │ │ │时，使工业废渣得到综合利用。 ┃
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┃51 │环保型透水陶瓷│陶瓷行业 │利用煤矸石及工业尾矿、建筑垃圾废砖瓦、生活垃圾废玻璃等作为│年产120万平方米环保型透水陶瓷砖，投资3600万 ┃
┃ │铺路砖生产技术│ │骨料，加入粘结剂和成孔剂，烧制成具有良好透水性、防滑性、耐│元，年销售额9700万元，投资回收期约2.5年。 ┃
┃ │ │ │磨性、吸声性的陶瓷铺路砖。 │ ┃
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┃52 │挤压联合粉磨工│年产20100万吨水 │由关键设备辊压机、打散分级机以及传统粉磨设备球磨机构成。挤│日产700吨挤压粉磨系统，投资600万元； ┃
┃ │艺技术 │泥企业的生料和水│压后的物料粒度大幅度下降，易磨性显著改善，与辊压机配套使用│日产1000吨挤压粉磨系统，投资800万元；日产 ┃
┃ │ │泥成品的粉磨作业│的打散分级机集料饼打散与颗粒分级两项功能，球磨机选用先进的│2000吨挤压粉磨系统，投资1800万元。投资回收期┃
┃ │ │，以及高炉矿渣、│高细高产磨技术，开路操作。高效率的磨内筛分装置具有类似选粉│约3年。该技术节能效果明显，台时产量增加80%－┃
┃ │ │煤等脆性物料的粉│机的分选功能，可有效抑制过粉磨现象；强化研磨功能的微段研磨│90%，节电30%，研磨体消耗降低60%；同时，设备 ┃
┃ │ │磨作业 │体的加入以及极具针对性的研磨体级配可有效提高粉磨效率，实现│噪音明显降低，粉尘排放得到有效控制。 ┃
┃ │ │ │大幅度增产。 │ ┃
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┃53 │开流高细、高产│水泥生料、熟料，│该技术是对普通开流管磨机内的隔仓板及出口篦板进行改造，并在│根据磨机的规格不同，投资规模在20万元与50万元┃
┃ │管磨技术 │非金属矿、工业废│隔仓板间增设筛分装置，使物料能在磨内实现颗粒分级，从而大大│之间不等。投资回收期为六个月到一年。该技术不┃
┃ │ │渣的高细粉磨和深│提高系统的粉磨效率。 │造成任何环境污染，磨机台时产量增加30%－40%，┃
┃ │ │加工。 │ │降低钢材消耗及能耗25%－30%。 ┃
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┃54 │快速沸腾式烘干│水泥、非金属、化│该技术是对回转式烘干系统进行综合技术改造，其中供热系统采用│根据生产规模不同，总投资在10-80万元之间不 ┃
┃ │系统 │工及各类工业废渣│小炉床型高温沸腾炉；烘干机内部使用新型组合式物料装置；通 │等，投资回收期为3-6个月，主要设备使用寿命为5┃
┃ │ │的烘干处理 │风、除尘系统因条件不同有针对性地选用收尘设备。整套系统集烘│-8年，该项技术是对各类工业废渣及粉尘进行综合┃
┃ │ │ │干、节能、环保为一体，从而大大提高系统的热效率。 │治理，废气中粉尘排放浓度低于80毫克/标准立方 ┃
┃ │ │ │ │米，台时产量增加80120%，节能4080%，能达到增 ┃
┃ │ │ │ │产增效、综合利用废渣、降低能耗及粉尘治理之目┃
┃ │ │ │ │的。 ┃
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┃55 │高浓度、防爆型│建材、冶金、电力│采用全新的防燃、防爆结构设计，外加齐全的安全监测与消防措 │以每小时产10吨煤粉规模为例，投资98万元，仅节┃
┃ │煤粉收集技术 │行业煤粉制备系统│施，消除了收尘器内部燃烧、爆炸的隐患；采用微机自动控制高压│电一项，一年可创效益30万元。 ┃
┃ │ │ │脉冲多点喷吹清灰，确保收尘器长期稳定、高效的运行。 │ ┃
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┃56 │散装水泥装、运│水泥、流通、建筑│散装水泥采用密封装、卸、运输方式，不存在破包问题，可大量减│袋装水泥生产和使用的综合成本要比散装水泥高出┃
┃ │、储、用技术 │业 │少水泥粉尘排放，同时，可降低袋装水泥包装物的消耗，降低生产│约50元/吨。若全部实现散装化，全国每年能节约 ┃
┃ │ │ │和使用的成本。 │240亿元。投入产出效益为1：3。 ┃
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