序号

技术名称

工艺路线

主要技术指标

适用范围

变性剂投加量20〜30g/t废水。生物发酵法发酵 时间为4d，饲料蛋白含量35%。

27

厌氧颗粒污泥床 废水处理技术

该技术采用厌氧颗粒污泥悬浮床反应器，针对不同的进水水质，培 养具有特定功能的自固定化颗粒污泥或固定在颗粒载体上的厌氧 生物膜，在高效厌氧反应器内处理淀粉废水等中、高浓度工业有机 废水。

对于高浓度易降解有机废水，在设计条件下厌氧 反应器负荷可达40 kgC0D/（m³ •d）；对于难降解 有机废水，负荷可达15 kgC0D/ （m³ • d），在10〜 12C温度范围内，负荷大于8 kgC0D/（m³.d）。产 生的沼气可用于发电。

适用于玉米淀粉及各 类中、高浓度工业有机 废水的处理。

三、其他工业废水处理、回用与减排技术

28

糖蜜酒精废液直 接浓缩焚烧技术

该技术利用耐热渗透酵母菌以间接加热蒸馏的方式生产糖蜜酒精， 并对糖蜜酒精废液进行回用，可提高废液排放浓度，减少废液量， 使每吨酒精产生9t 20°Bx的废液。将废液浓缩到60°Bx （低位热值 7000J/kg）后焚烧，可实现浓缩工艺的能量自给。

焚烧炉渣的钾含量达15%，可用于制造复合有机肥 或加工成硫酸钾。

适用于酿造、酒精、制 糖、造纸、食品等行业 高浓度有机废液的处

理。

29

高浓度有机废水 浓缩燃烧发电技 术

该技术将高浓度有机废水蒸发浓缩，然后直接喷射进生物质锅炉中 燃烧（不需添加任何辅助燃料），产生的蒸汽进入汽轮机发电机组

发电。

从发电机组出来的蒸汽用于生产工艺和废水浓 缩，在废水浓缩过程中的汽凝水全部回用于生产。

适用于酿造、酒精、制 糖、造纸、食品等行业 高浓度有机废液的处

理。

30

杀菌剂废水处理 技术

该技术以“电化学氧化＋MBR”为核心工艺，电化学氧化预处理有效 提高废水可生化性，配合MBR处理杀菌剂废水，出水可回用。

特制的钛基纳米管电极能耗低、运行成本低、选 择性强，氧化电压5〜8V，电流密度15mA/cm²， 氧化时间0.5〜4h。

适用于高浓度、生物难 降解工业有机废水的 处理。

31

高效脱氮、低产 泥污水处理技术

该技术由水解预处理、同步硝化反硝化、优势菌、食物链动物捕食 等技术集成，形成高效生物膜反应器。

进水C0D 1000mg/L、氨氮50mg/L时，C0D去除率 大于90%，氨氮去除率大于80%，总氮去除率大于 70%。产泥率为常规方法的15%〜25%，可实现污泥 基本全部回流。

适用于中低浓度有机 废水的处理和分散型 中小规模的污水处理。

32

石化工业废水处 理技术

该技术采用“水解＋A/0”工艺处理石化废水。水解采用一孔一点的 布水方式，布水均匀，并能在水解池中形成高浓度酸化污泥床，出 水进入A/0单元再进行生化处理。

当进水 C0D 1000mg/L、氨氮 30mg/L、B0D5 200mg/L 时，经处理后出水C0D 100mg/L、氨氮1mg/L、B0D5 10mg/L。

适用于 500〜 100000m³/d的石油化 工、化工等行业污水处

理。

33

改进型高效折板 厌氧反应技术

该技术是在折流厌氧反应器（ABR）的基础上，根据屠宰、制药废 水的特性，对ABR的配水、隔室宽度、填料筛选和安装位置进行改

容积负荷在处理屠宰废水时为6. 0kgC0D/ （m³ •d），在处理中药制药废水时为4.5 kgC0D/

适用于屠宰、制药废水 的处理。

序号

技术名称

工艺路线

主要技术指标

适用范围

良和优化，增设中间池，在中间池进行沉淀和预曝气，将沉淀污泥 回流。

（m³ •d），HRT在18〜24h之间，COD去除率85%〜 87%，与UASB相比，投资节省30%。

34

内循环厌氧反应 器污水处理技术

该反应器由通过内循环装置组合在一起的上、下两个反应室构成， 废水进入反应器后，大部分有机物在下反应室被消化，下反应室产 生的沼气进入提升管可使发酵液被提升至气液分离器，发酵液分离 后又返回下反应室，从而形成发酵液的连续循环。

COD去除率为60%〜70%，容积负荷可达55〜 60kgC0D/（m³ *d）；上反应室在相对低的负荷下运 行，其C0D去除率为60%〜85%，占总去除C0D的 20%〜30%。当进水 C0D_& 为 2000〜8000mg/L，SS 低于3000mgL时；出水C0D_&低于450mg/L，SS低 于 20mgL。

适用于酒精、果汁、啤 酒、酵母、柠檬酸等行 业的废水处理。

35

庆大霉素废水处 理技术

先分别采用加药絮凝和气浮的方法对庆大霉素废水和麦白废水进 行预处理，回收丝蛋白和溶媒。采用“UASB＋SBR”工艺处理混合废 水，将内循环三相流化床和拼装搪瓷罐应用于制药废水，有效进行 SBR反应池程序控制。

当进水 C0D 为 20000〜30000mg/L，B0D5 为 6000〜 10000mg/L，SS 为 500〜8000mg/L 时；出水 C0D 低于 150mg/L，B0D5 低于 50mg/L，SS 低于 80mg/L。

适用于微生物发酵生 产庆大霉素等抗菌素 企业的废水处理。

36

印染废水生物处

理-高效澄清-过 滤组合处理技术

该技术采用“调节＋厌氧水解＋A/O（生物活性炭法）＋高效澄清 池＋过滤”组合工艺处理综合印染废水。

当进水pH 9、C0D 500mg/L、总氮 40mg/L、氨氮 30 mg/L、总磷3mg/L、色度100倍时，出水pH 7.4、 C0D 50mg/L、总氮 7. 5mg/L、氨氮 0.25mg/L、总 磷0.05mg/L、色度16倍。

适用于印染废水深度 处理。

37

印染废水生产回 用技术

该技术对印染废水进行清污分流后，采用“水质水量调节＋生化处 理＋混凝沉淀＋过滤＋活性炭吸附＋软化＋出水回用”工艺，对染色残 液及初次漂洗水进行处理，处理后出水回用于生产。

中和调节停留时间约4.5h，生化系统水力停留时 间约4h，沉淀池表面负荷2.4m³/（m² •h），过滤 滤速7m/h，软化器滤速20m/h。

适用于印染行业废水 处理及回用。

38

印染废水集中处 理技术

该技术采用“调节＋水解酸化＋好氧生物处理＋化学处理”工艺。

出水水质 pH 6. 5〜8.5、C0D 40〜70 mg/L、B0D5 8〜 12 mg/L、SS 10〜20 mg/L、色度 5〜10 倍，削减 率均大于80%，污泥经脱水后外运。

适用于印染行业废水 处理及回用。

39

缫丝废水回用及 余热回收利用技 术

该技术采用“调节池＋加压生化＋生物过滤＋生物炭吸附（再生）＋ 回用”工艺流程。处理缫丝废水等低浓度易降解废水，并回收利用 废水中的余热。

处理⑶D 120〜150mg/L的缫丝废水，废水中70% 的余热可回收利用，废水回用率大于90%。

适用于印染行业缫丝 废水处理及回用。

40

染料废水处理及 回用技术

该技术对硫酸浓度8%〜10%及以上的染料母液和中间体的酸性废水 进行四级多效浓缩，浓缩到硫酸浓度为40%〜50%后，有机杂质可 析出；过滤除杂后，过滤液中加入氯化纳置换出氯化氢，制成工业 盐酸、氯磺酸和硫酸钠。

硫酸钠纯度达到98%，可用于染料生产作添加剂， 结晶母液可循环回用，废渣采用焚烧处理。

适用于含低浓度硫酸 的印染废水综合利用。

序号

技术名称

工艺路线

主要技术指标

适用范围

41

化纤碱减量废水 综合处理技术

该技术提取化纤碱减量废水中的对苯二甲酸，对其粗品进行规模化 生产利用，大幅削减废水的有机负荷，保障后续废水处理达标。

苯二甲酸提取率85%〜90%，总回收率65%〜70%。

适用于化纤碱减量废 水中对苯二甲酸的回 收利用。

42

钢铁企业综合污 水处理及回用技 术

该技术将钢铁企业综合污水经药剂软化、絮凝、澄清、过滤、杀菌 处理后，去除大部分⑶D、SS、油类、硬度。一部分直接回用，一 部分经膜处理脱盐后，与滤后水混合并控制含盐量，回用于工业循 环水。技术关键点为具有自主知识产权的多流向强化澄清池（表面 负荷10〜15m³/（m².h）、反渗透脱盐及回用水含盐量控制技术。

以日处理10万t污水厂计，吨水投资约1200元， 吨水运行费用约0.42元。

适用于钢铁工业废水 处理。

43

涂装工业废水处 理技术

该技术以“混凝沉淀＋水解酸化＋SBR”工艺处理涂装废水，沉淀池 表面负荷10m³/（m² •h），水解酸化停留时间8h，SBR负荷0.1〜 0.2kgB0D5/（kgMLSS. d），污泥浓度 3〜4g/L。

当进水 C0D_CT＜2000mg/L，B0D5彡650mg/L，P0/^-彡 70mg/L，Zn²＋^ 15mg/L， SS^200mg/L，石油类＜ 60mg/L 时；出水 C0D_CT 44mg/L，B0D5 14.8mg/L， P0/^- 0.16 mg/L，Zn²＋彡0. 75 mg/L，SS 24.3mg/L， 石油类3. 7 mg/L。

适用于涂装工业（汽车 制造、电器制造）废水 处理。

44

火电厂烟气脱硫 废水处理技术

该技术采用“氧化＋pH调节＋混凝反应＋沉淀分离”的工艺路线。处 理量2〜40m³/h，混凝剂投加量30〜50mg/L、金属离子沉淀剂投 加量0.2〜0.5mg/L、絮凝剂投加量0.2〜0.5mg/L、pH 9〜10。

各项污染物的削减率：悬浮物大于99%、C0D大于 50%、氟化物大于50%；出水汞离子低于0.05mg/L。

适用于烟气脱硫废水 处理。

45

制革废液中铬盐 的循环利用技术

该技术通过单独分流收集、过滤（除去固形物杂质）、碱沉淀铬盐、 过滤回收铬泥、再生等工序，将制革含铬废液中的铬盐回收并制备 具有良好鞣制性能的铬鞣剂，回用于制革生产，回收铬盐后的清液 回用于浸酸工序。

制革废液中铬盐的回用率大于99%。

适用于皮革生产行业 含铬废液处理及回用。

46

三元复合驱采油 污水深度处理与 回用技术

该技术在保留油田现有处理工艺的基础上，采用“UV/03/H202 ＋膜 过滤”工艺对三元复合驱采油污水进行深度处理，有效降解污水中 的聚合物PAM和表面活性剂等，对污水中的悬浮物和细微颗粒进行 较彻底的清除。

深度处理后水质可达到油田回注水要求，对岩芯 渗透率的伤害程度低于30 %。

适用于三次采油作业 产生的三元复合驱采 油污水处理。

47

双膜法浓水循环 中水回用技术

该技术是中空纤维多孔膜和反渗透膜的组合膜处理技术，原水先经 中空纤维多孔膜过滤掉部分污染物，再进入具有浓水在线增压回流 和双向进水功能的反渗透膜，其中浓水在线增压回流功能利用了回 流浓水的余压，双向进水功能使膜组件的两端可换用，进一步提高 膜的抗污染能力。

反渗透系统脱盐率大于95%。

适用于印染、电镀、皮 革、钢铁等工业废水深 度处理及回用。

序号

技术名称

工艺路线

主要技术指标

适用范围

48

难处理工业废水 双膜法处理及回 用技术

该技术为“预处理＋超滤＋反渗透”组合工艺，废水经预处理后通过 袋式过滤器（过滤精度为50〜100ym）去除水中较大颗粒的悬浮 物，之后进入超滤装置过滤，然后采用卷式抗污染高脱盐率反渗透 膜组件进一步处理后达标回用。

总硬度去除率大于99%，总碱度去除率大于98%， 氯离子去除率大于98%，电导率削减率大于97%， 总溶固去除率大于98%。

适用于冶金、化工等行 业的难处理工业废水 再生回用。

四、除尘、脱硫、脱硝技术

49

600丽等级燃煤 电厂锅炉袋式除 尘技术

该技术对大型袋式除尘器进行结构优化，采用长袋及低压脉冲喷 吹，降低了设备阻力。

烟尘捕集效率大于99.8%，设备阻力小于1200Pa， 烟尘排放浓度低于30mg/m³。

适用于600丽及以下 燃煤电厂锅炉烟气粉 尘治理。

50

高炉煤气袋式除 尘技术

该技术采用袋式除尘系统。除尘系统采用组合式筒体分筒离线清灰 技术，具备在线检修功能，减少了占地面积和设备重量。

出口烟尘排放浓度低于10mg/m³，除尘效率大于 99.9%，滤袋使用寿命大于3年。

适用于高炉煤气除尘。

51

大型密闭电石炉 气干法除尘技术

该系统主要由回热式冷却器、火星捕集器、布袋除尘器、风机等组 成。系统通过回热式冷却器、混风阀及冷却变频风机等设备的自动 控制将炉气温度控制在220〜260C之间，采用密封防爆技术防止 C0泄露。

系统运行稳定，漏风率小于0.01%，出口粉尘排放 浓度低于10mg/m³。

适用于 2.55 X 10⁴KVA 及以上密闭电石炉除

W、

尘。

52

电袋复合除尘技 术

该技术将电除尘和布袋除尘两种除尘技术有机地结合，前端电除尘 阻力小，能够去除70%〜80%的粉尘，减少后端袋式除尘的过滤负 荷，提高了去除效率。

除尘效率达99.9%，排尘浓度低于30mg/m³，设备 阻力1000Pa，过滤速度1. 2m/min，滤袋寿命大于

4年。

适用于电力、建材、冶 金等行业燃煤锅炉烟 气除尘，特别适用于现 役机组除尘系统改造 和工业炉窑除尘。

53

第四代“0G”法 转炉烟气净化及 煤气回收技术

该技术将经初步冷却的烟气通过冷却塔喷水冷却并除去大颗粒灰 尘，再经过第四代“0G”环隙除尘器除去细小粉尘。净化的烟气经 过煤气引风机，合格的煤气（⑶含量大于35%，02含量小于2%）通 过三通阀切换，经水封逆止阀、V型阀被输送到气柜，不合格的烟 气通过烟囱，经点火燃烧后放散。

与传统的湿法除尘相比，除尘系统的阻力下降 20%〜25%，水耗下降30%，粉尘排放浓度从 150mg/m³下降到50mg /m³，其主要技术参数为： 处理烟气量10000〜300000m³/h，阻力小于 2000Pa，设备的整体泄漏率小于0.5%，除尘效率 大于 99.95%。

适用于炼钢转炉煤气 净化回收系统。

54

煤粉工业锅炉清 洁燃烧及烟气污 染控制技术

该技术采用旋流快速点火煤粉燃烧器，实现宽煤种低氮稳定燃烧， 燃烧过程为分级分段燃烧。烟气污染控制技术以循环流化床为基 础，采用干态消石灰粉脱硫剂，通过在脱硫反应塔中喷水脱除烟气 中的S02。脱硫后的烟气部分回到塔体中，部分进入布袋除尘器中，

该技术燃烧效率大于88%，烟尘排放低于30mg/m³， 加装烟气脱硫设施后S02排放低于100mg/m³，N0x 排放低于 350mg/m³。

适用于燃煤工业锅炉 烟气污染控制。