积极发展和培育废旧产品回收拆解、资源化与再制造、新能源应用、绿色制造咨询与服务和绿色制造服务等新兴绿色产业，研发先进的绿色制造技术、工艺与产品，推动我国制造业产业升级和结构调整，形成新的绿色经济与循环经济增长点。
预期指标：突破一批绿色制造新兴产业的核心技术和关键技术，发展和培育50家以上企业实施新兴产业应用和示范，原材料损失减少10-20%，单位工业增加值能耗和二氧化碳排放量均降低25%以上，废旧产品再生利用率达到80%以上，依托骨干企业、科研机构等建设一批国家工程实验室，培育一批具有自主知识产权、自主品牌和国际竞争力的重点企业。
四、重点任务
围绕专项规划发展目标，结合我国绿色制造技术及产业发展需求，“十二五”期间，拟实施的重点任务框架如图1所示，包括绿色制造基础理论与共性技术、提升传统产业能效与资源利用率的技术与装备、发展和培育绿色化新兴产业的支撑技术与装备、面向产业链集群的行业与区域绿色制造产业示范工程、绿色制造人才、基地、联盟建设等方面。
（一）基础理论与共性技术
深入研究绿色制造面临的基础理论和关键共性技术问题，取得源头创新成果，为突破绿色制造基础理论和关键技术瓶颈、提高绿色制造技术水平、推动绿色制造产业发展提供强有力的基础理论与关键共性技术支持。重点突破绿色设计、绿色工艺、绿色回收资源化、再制造、绿色制造技术标准等关键共性技术，推动技术、标准、产品、产业协同发展。
1.绿色设计与生命周期评价方法及技术。面向节能减排要求，重点研究产品轻量化设计、节能降噪设计、资源节约性设计等面向产品全生命周期的绿色设计方法，建立绿色设计基础数据库和知识库，开发支持生命周期评价技术的绿色设计工具平台，促进绿色产品设计的推广和应用，推动产品资源性能和节能性能的大幅提升。
2．洁净切削加工理论与技术。针对切削加工过程中切削液的大量使用与排放对环境、人身健康等造成的危害问题，开展干切削、新型绿色切削介质、准干切削等相关切削机理、刀具技术与工艺实现方法研究，实现加工方式从传统的大量使用切削液向绿色少、无切削液使用转变，达到高效切削、节能减排、绿色环保的目标。
3．绿色制造过程碳效优化理论与关键技术。研究制造过程碳效分析模型及评估，能耗产需预测、测量、监控与评估，以及制造过程资源和能量利用率优化、废弃物排放最小、制造过程碳效协同平衡与综合优化、管网模拟、机电系统能耗测量、节能减排监控及其支持系统等技术。研究成果有助于丰富和发展制造系统高效低碳运行的基础理论和技术，提升我国制造企业竞争和可持续发展能力。
4．退役产品逆向回收物流与再资源化技术。开展退役产品回收、拆解、分选、回收利用、再制造、废弃物处理在内的逆向物流设施布局、自动分拣与跟踪技术、废旧物资库存控制等逆向回收物流技术研究；对退役产品破碎、材料分选以及破碎残余物的资源化和能源化关键技术进行研究，提高退役产品回收利用率，实现破碎残余物的无污染、低排放、高附加值资源化。
5．再制造基础理论及关键技术。针对制约再制造技术应用中的关键基础科学和技术瓶颈问题，重点突破再制造对象剩余寿命演变规律，可再制造性评价理论；再制造毛坯绿色清洗技术；再制造成形过程的高效控形、控性理论；再制造产品寿命预测及其可靠服役。构建再制造基础理论方法和关键技术体系，促进我国再制造产业的快速和健康发展。
