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│ 循环经济关键技术工艺 │
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│(1)选矿采用“一粗两精一扫中矿返回”工艺，提高硫矿回收率。 │
│(2)制酸采用沸腾焙烧高硫品位硫精矿，中压余热锅炉回收高温热能发电， │
│干法收尘，带电除尘的稀酸洗封闭净化和五段转化两转二吸工艺。 │
│(3)磷铵生产采用新型单槽双区反应结晶器作为萃取反应槽设备及“外环 │
│流氨化反应器－双效(或两效三体)料浆浓缩－喷雾流化干燥”工艺。 │
│(4)通过优选原材料优化“磷石膏改性剂”配比，利用“磷石膏改性剂”与 │
│原状二水磷石膏等辅料制砖综合利用磷石膏。 │
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│(1)采用两段焙烧脱砷技术回收砷，含铁硫酸烧渣作为铁系颜料产品生产的 │
│原料，回收的铜进入有色金属产业链进行深加工。 │
│(2)采用国际上先进的铜阳极泥资源综合回收利用技术，采用常压及高压浸 │
│出+kaldo炉火法精炼和烟气硒回收／金银精炼+粗硒精制工艺路线。 │
│(3)铜冶炼烟灰综合回收利用工程采用铜陵有色同江西理工大学合作开发的 │
│“三段浸出－浸出液综合处理”工艺路线。 │
│(4)采用选冶联动的方法处理铜熔炼渣，回收其中的铜，并副产BMT－1A系列 │
│高效复合净水剂；采用渣包缓冷－碎矿筛分－磨矿、选别－精矿脱水工艺，回 │
│收利用铜转炉渣资源。 │
│(5)冶炼废渣、污酸处理废物、污水等主要废弃资源的循环利用技术。 │
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│(1)软磁铁氧体料粉生产工艺，同时采用干法工艺和湿法工艺。干法工艺采 │
│用中央控制系统，实现干法工艺的自动化连续式生产；湿法生产线在预烧前 │
│采用湿式超细研磨技术，预烧后采用多极研磨技术，实现高端锰锌铁氧体料 │
│粉大批量稳定生产。 │
│(2)磁芯生产线对窑炉采用了多项节能措施，如保温棉替代原用的保温砖、 │
│改进氮窑内部结构等。 │
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│(1)废弃物分类利用技术。 │
│(2)采用环保安全技术，确保废弃物处置的连续和稳定，避免废弃物焚烧过 │
│程中二噁英的产生。 │
│(3)废弃物预处理及利用系统，将收集来的具有热值的工业废弃物经过多级 │
│破碎后从窑头多通道燃烧器喷入窑内焚烧，可替代燃料，节约煤炭；将污泥 │
│、工业垃圾、废漆渣、废液等多种废物破碎混合后制成浆状，通过柱塞泵喷 │
│入窑内，替代原料。 │
│(4)污泥干化处置和废水处理回收等技术。 │
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│(1)采用先进的城市生活垃圾预处理技术，将垃圾预处理方式由破碎分解法 │
│改为气化炉法，减少垃圾筛分过程中恶臭无组织排放和消除垃圾渗滤液对环 │
│境的影响。 │
│(2)利用新型干法窑生产线的生料预分解和高温煅烧工艺处理生活垃圾。 │
│(3)从源头上减少二噁英产生所需的氯源，通过高温焚烧、在预热器系统内 │
│用碱性物料吸附、利用生料中硫分的抑制作用、建立烟气处理系统等措施， │
│有效控制二噁英的产生。 │
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│采用污泥初级处置技术，在水泥窑内高温负压工况下煅烧处置含水率≤85％ │
│污泥，系统负压100－200Pa，焚烧温度范围1100℃－1600℃。物料与气体在 │
│高温停留的时间相对较长，气体停留时间4秒以上，物料停留时间超过30分 │
│钟，有利于有机污染物的彻底分解。脱水污泥直接入窑煅烧，使污泥处理过 │
│程中无洒漏。 │
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│(1)采用新型干燥工艺系统。 │
│(2)利用窑尾废气余热将含水率80％的污泥烘干至含水率小于30％的半干污泥。 │
│(3)利用水泥窑系统焚烧处理污泥。 │
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│ 标志性目标及成效 │ 适用范围 │ 建设时间 │
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│本工程形成“低品位硫铁矿－制酸－余热发电－制肥－建材”循环经济 │适用于低品位 │2008年至 │
│产业链。硫精矿回收率达到92％，硫原矿回收率100％，硫资源回收率 │ │ │
│100％，年节约标煤5万多吨，减少二氧化碳排放约13万吨，减少二氧 │硫铁矿资源综 │2014年，一 │
│化硫排放1500多吨，单位磷铵万元产值综合能耗为0．463，磷石膏等 │合高效循环利 │期工程已于 │
│固体废弃物实现“零排放”。 │用企业 │2010年建成 │
│ │ │ │
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│本工程实现资源综合利用和能量梯级利用，以硫资源和铜资源为基 │ │2007年10月 │
│础，耦合化工、有色、建材等行业。项目的主要物质消耗指标均低 │适用于铜冶炼 │至2014年12 │
│于行业现状值：原料5．2吨／万元、标煤2．1吨／万元、新水180吨／万 │生产能力10万 │月，一期工 │
│元。环境指标良好，工业废水排放降低6．3％、工业废气二氧化硫排 │吨以上的大中 │ │
│放降低3％、固废物排放降低12％、余热蒸汽利用率提高5％。 │型铜冶炼企业 │程已于2009 │
│ │ │年建成 │
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│本工程可彻底解决随着钢铁主业规模扩张带来的氧化铁红和锌渣成 │适用于钢铁行 │已于2008年 │
│为环境负担的问题。项目建成后，年综合利用氧化铁红约4万吨，年 │业及磁性材料 │1月至2011 │
│综合利用锌渣约3200吨。 │生产行业 │年12月建成 │
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│本工程实现水泥熟料煅烧技术与废弃物处置技术的有机结合。对其 │适用于中等以 │ │
│他企业产生的废矿物油、污水厂污泥、垃圾焚烧厂飞灰、污染土、 │上城市周边的 │已于2005年 │
│废油墨等废弃物进行科学处置，实现社会资源大循环。能源产出率 │水泥生产企业 │至2006年建 │
│提高33．1％，单位工业增加值用水量下降17．5％，工业固体废弃物综 │协同处理城市 │成 │
│合利用率达到100％，污水实现“零排放”。 │和工业废弃物 │ │
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│本工程实施后，二噁英类浓度值检测为0．024ngTEQ／m3，远低于国家 │ │ │
│《生活垃圾焚烧污染控制标准》 (GB18485－2001)中二噁英类浓度 │适用于水泥窑 │已于2008年 │
│限值(0．1ngTEQ／m3)，对水泥窑协同处理生活垃圾过程二噁英的控 │协同处理生活 │10月至2010 │
│ │垃圾 │年3月建成 │
│制有较好的示范作用。 │ │ │
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│本工程实现污泥处理过程中无洒漏、零排放，相比其它焚烧处置方 │ │ │
│式能耗要低，综合处置成本低，可操作性强，环境绩效明显。吨污 │适用于城市污 │已于2008年 │
│泥煤耗约120千克，远低于焚烧炉焚烧能耗；污染物排放达到 │水厂的脱水污 │建成 │
│GB4915－2004《水泥厂大气污染物排放标准》，GB8978－96《污水 │泥处置 │ │
│综合排放标准》一级。污泥处置成本208元／吨。 │ │ │
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│本工程实现水泥窑规模化、自动化、一站式协同处置城市污泥，处 │适用于城市周 │已于2008年 │
│理污泥20万吨／年，约替代1万吨标煤／年。 │边新型水泥干 │至2010年建 │
│ │ │ │
│ │法生产企业 │成 │
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