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│ 循环经济关键技术工艺 │
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│(1)改进边角煤、薄煤层开采工艺，应用特殊地质条件下轻型放顶煤技术、 │
│综放工作面端头支架，采区煤炭回收率达到81％以上，部分工作面回采率达 │
│到90％。 │
│(2)采用振动筛分级、选碎机破碎、跳汰机粗选、无压重介洗煤等技术，对 │
│原煤充分进行洗选加工。 │
│(3)采用煤泥脱水与煤矸石、中煤和劣质煤等低热值燃料掺混发电技术，开 │
│发煤泥管道泵送直供循环流化床锅炉燃烧发电技术、洗煤厂末矸回收利用技 │
│术，提高坑口电厂对煤泥、煤矸石等洗煤副产品的利用量。 │
│(4)应用高效矿井水净化设备处理工艺技术、矿井水及生活污水深度处理后 │
│作为电厂冷却水及锅炉补充水工艺技术、生活污水处理后回用于洗煤生产技 │
│术。 │
│(5)利用粉煤灰胶体注浆技术，解决粉煤灰离析沉淀难题，将粉煤灰用于煤 │
│矿井下注浆防灭火，年利用粉煤灰替代黄泥15万吨，并采用粉煤灰砖生产技 │
│术。 │
│(6)电解铝生产烟气余热发电及取代热媒炉技术、发电厂热电联产技术。 │
│(7)采用微山湖大堤加固技术及湖泥吹填复垦造田技术。 │
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│(1)采用纳米膜法及冷法脱硝取代传统的化学法脱硝生产元明粉，降低了资 │
│源的消耗，同时避免了废渣污染。 │
│(2)废水综合处理技术，包括烧碱废水回用于采卤、上清液用于淡盐水脱氯 │
│及废水中和、聚氯乙烯装置母液处理回用、双氧水废水处理后回用于乙炔发 │
│生等，实现全部废水闭路循环。 │
│(3)利用锅炉烟气与废碱液制纯碱，既解决了盐水精制的纯碱问题，节约了 │
│资源，同时又减少了锅炉烟气中二氧化碳和二氧化硫的排放。 │
│(4)采用葸醌法生产双氧水，实现盐水电解多余氢气的高效利用。 │
│(5)利用新型离子膜对阴阳离子的高度选择性，改造烧碱生产线，降低烧碱 │
│生产的电耗和综合能耗。 │
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│(1)配置适合燃烧煤矸石及劣质煤的循环流化床锅炉进行煤矸石发电技术。 │
│(2)废污水处理与回用技术。 │
│(3)利用电石渣、炉渣、粉煤灰等工业废渣，采用干法粉磨及新型干法熟料 │
│煅烧工艺生产水泥技术。 │
│(4)多晶硅制造采用先进流化床技术。 │
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│(1)采用高压氨水喷射及导烟车工艺技术。 │
│(2)采用超滤+纳滤焦化废水深度处理技术，对处理达到国家二级标准的焦化 │
│废水进行进一步处理，处理后水质达到1级A类出水指标，处理合格的废水作 │
│为公司生产用水补充水源使用。 │
│(3)采用余热发电技术，最大限度地利用过程气的余热，提高整个装置的热 │
│效率。 │
│(4)焦炉煤气制甲醇技术。 │
│(5)采用湿接触法制酸工艺，过程气在转化前不需脱水；转化器采用高活性 │
│的湿式转化催化剂；制酸工艺过程无废液外排，三氧化硫采用冷凝成酸工 │
│艺，尾气中硫氧化物、氮氧化物排放浓度低于国家排放标准；安装氮氧化物 │
│脱除装置，脱除率超过95％。 │
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│(1)新型光气化反应制MDI关键技术，使光气化反应效率提升1倍，综合节能 │
│28％。 │
│(2)大型MDI超重力强化缩合反应关键技术，使缩合反应进程加快1倍，杂质 │
│含量减少30％，工序节能20％。 │
│(3)MDI废盐水循环利用关键技术，使废盐水回收循环利用，实现MDI－氯碱上 │
│下游产业链循环经济，清洁生产。 │
│(4)副产氯化氢催化氧化制氯节能减排关键技术，实现MDI副产氯化氢氧化制 │
│氯氯资源“闭路循环”。 │
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│ 标志性目标及成效 │ 适用范围 │ 建设时间 │
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│本工程构建“一纵五横”循环经济产业体系。建成后可全部回收利 │ │ │
│用洗选产生的煤泥、煤矸石等副产品；年利用矿井水量达800万立方 │ │ │
│米；年利用再生生活污水300多万立方米。 │适用于煤炭生 │已于2006年 │
│ │产与洗选加工 │至2010年建 │
│经无害化处理的生活污水，回用作洗煤循环补充水，使精煤浮选抽 │、发电、电解 │ │
│出率提高3．26％；经二级生化与深度处理后的中心区生活污水用于矸 │铝生产领域 │成 │
│石电厂循环冷却水与锅炉补水。 │ │ │
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│本工程形成烧碱、盐酸、液氯、聚氯乙烯、双氧水、氯化石蜡、元 │ │ │
│明粉、水泥等完整的循环经济产业链，实现了资源和废弃物充分的 │ │ │
│综合利用。 │ │已于2006年 │
│ │适用于氯碱、 │至2010年建 │
│根据各生产工艺过程中废水成分特点，经适当处理回用，综合废水 │聚氯乙烯行业 │ │
│经中水循环站处理后回用于乙炔生产，烧碱、聚氯乙烯等单位产品 │ │成 │
│的新鲜水耗分别降至3．6吨／吨和2．8吨／吨，远低于国家清洁生产一 │ │ │
│级标准的6．0吨／吨和9．0吨／吨，实现废水“零排放”。 │ │ │
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│本工程形成“煤－电－化－材”循环经济产业链，通过园区废污水的治 │ │ │
│理和回用，每年减少从黄河取用新鲜水1200万吨以上；年利用煤炭 │ │2004年至 │
│开采过程中产生的煤矸石148万吨，年利用煤矸石发电产生的粉煤灰 │适用于大型能 │2012年，一 │
│85万吨、炉渣70万吨，年利用73万吨电石渣替代95万吨石灰石，年 │源化工产业集 │ │
│利用12万吨风积沙替代砂岩；利用废气余热烘干电石渣与原煤，废 │聚区 │期工程已于 │
│气的余热利用率达到90％以上。实现园区内废污水“零排放”、废渣 │ │2008年建成 │
│全部深度回用和废气余热的高效利用。 │ │ │
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│本工程通过焦炉煤气制甲醇实现了焦炉煤气100％利用，减少煤气排 │ │2005年12月 │
│放1．7亿立方米。利用甲醇副产驰放气燃烧生产蒸汽发电，年发电 │适用于百万吨 │至2015年12 │
│4320万度，减少二氧化硫排放150吨／年。废水处理后水质达到1级A │以上大规模焦 │月，一期工 │
│类出水指标，废水回用每年可节约用水184万吨，减少COD排放量92 │化企业 │程已于2007 │
│吨。 │ │年建成 │
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│本工程以异氰酸酯(MDI)装置为中心，配套苯胺、甲醇、烧碱、一 │ │ │
│氧化碳、氯气等上游原料，配置电厂、氯碱厂、煤盐码头、液体化 │ │ │
│工码头及存贮罐区等公用工程，在工业园区内形成循环产业链。 │ │ │
│ │ │2006年至 │
│实现MDI主体装置产品单耗，相比一期工程(技改前)下降20．8％； │ │2012年 │
│年回收100万吨／MDI废盐水，节省工业用盐20万吨，工业用水80万 │适用于化工新 │12月，一期 │
│吨，并减排COD约130吨；年循环利用10万吨副产氯化氢，年节约用 │材料行业 │工程已于 │
│电2．9亿千瓦时，为社会间接减排废拟492万吨／年；通过园区能量集 │ │2011年11月 │
│成和梯级利用，实现万元工业增加值能耗从2．4吨标煤降为2吨标 │ │建成 │
│煤，下降20％；实现工业废水排放达标率均为100％，再生水资源回用 │ │ │
│率达到65％以上，水资源利用率达98％以上；实现工业固体废物处理 │ │ │
│率(含处置)为100％，烟尘控制区覆盖率均为100％，危险废物处理 │ │ │
│率均为100％。 │ │ │
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