编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

51

利用废旧金属铸造铝合金锭技术

　　生产工艺流程包括三条生产线，分别有熔化、扒渣、搅拌、预分析、调整成分和成品分析，产品合格后浇铸、冷却后打包入库。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　用电总负荷680KVA，年用水量为400吨，生产铝合金锭3600吨。总投资750万元，产值1836万元/年，投资回收期4～5年。

　　2006年应用于生产，年处理废金属3769.6吨，目前已经进行技术推广。国内铝合金市场较大，铝合金行业盈利状况良好，因此该技术具有一定的推广前景。

52

利用废玻璃生产U型玻璃新型墙体材料技术

　　通过压延法连续生产，侧边整形而成。主要原料是70%以上的废玻璃及石英砂、芒硝、云石等其他材料，经过熔化、成型、退火等工艺，生产出U型玻璃。技术核心是专用成型设备，即自主研发的U型玻璃退火窑。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　年耗电量：6000千瓦时，年耗水量：1000吨；每年生产U型玻璃60万平方米。总投资12500万元；经济效益3600万元/年；投资回收期3.5年。

　　1996年应用于生产，年处理废玻璃8000吨，目前已在奥运会新闻中心、世博会智利馆等重大项目中应用。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

53

废玻璃再生资源综合利用技术

　　由原料车间制备掺有20%废玻璃的混合料送入窑头料仓，在浮法玻璃熔窑熔化料仓熔化，熔化好的玻璃液经澄清、均化、冷却进入锡槽内成形，置退火窑均热、慢冷、快冷进入冷端切裁区，经横切、纵切、横掰、加速分离辊道等工序，形成产品。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　产品符合国家浮法玻璃GB11614-2009标准。年耗电量：1560万千瓦时；年耗水量：7020吨。总投资1046万元；经济效益2327万元/年；投资回收期0.5年。

　　2002年应用于生产，年处理废玻璃13万吨。废玻璃固体利用率达98%以上，没有污染物和有害气体。对行业有很好的引导作用。

54

废玻璃渣循环利用技术

　　废弃玻璃渣经过分选、清洗后，破碎成符合一定标准的粒度，之后进行化学组成分析，将其作为一种原料引入玻璃配合料中，经过严格的工艺质量标准控制，生产出达到要求的玻璃制品。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　废玻璃渣引入玻璃配合料比例可达90%以上，且比玻璃传统制造方法节省38%能源，减少50%空气污染、20%水污染和90%的废弃物。总投资100万元；经济效益1800万元/年；投资回收期0.2年。

　　2007年应用于生产，年处理废玻璃18万吨，已在10家企业推广。利用该技术生产的各种颜色的啤酒瓶、医药瓶均达到国家标准，经济和社会效益较好。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

55

废弃塑料常压裂解燃油设备及技术

　　对各种废旧塑料，在常压反应釜内经催化裂解，将废旧塑料中的有机高分子链切断，还原成低分子的碳氢化合物--燃油。生产过程中产生的可燃性气体，经气体回收装置回收、稳压后输送到燃烧器中燃烧，对设备自身加热，消除了二次污染。　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　年耗电量54万千瓦时，年耗水量100吨，气体回收装置年节电360万千瓦时，折合标煤1260吨，产出的油折合标煤2858吨，油品检验达到国家标准。总投资1100万元；经济效益600万元/年；投资回收期2年。

　　2007年应用于生产，年利用废塑料5万吨，已在3家企业推广。该技术较好地解决了白色污染问题，且出油率高，无废水、废渣、废气排放，产生气体可循环使用。

56

废塑料低温裂解油化成套装备及技术

　　将废塑料中的大分子有机物，通过控制化学反应条件，催化裂解成轻质燃油等高附加值的产品，废塑料裂解裂化反应后得到的固态废渣经处理后成为无害化无机物。裂解不凝可燃气经净化，全部用于裂解工艺供热系统，烟气经多级吸附净化后达标排放。　　　　　　　　　　

　　油品产率达到65%～75%；燃油品质达到4#轻燃料油的标准；在线燃气循环利用，替代燃油率90%以上。总投资3500万元；经济效益1800万元/年；投资回收期2.5年。

　　2007年应用于生产，年利用废塑料1万吨，目前已在10余家企业推广。美国市场每年需求2000多套废塑料裂解处理装置，我国塑料裂解工业起步较晚，但发展速度快，空间大。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

57

利用焦化工艺规模化处理城市垃圾废塑料技术

　　利用焦化工艺和设备大规模处理废塑料，使废塑料在高温、全封闭和还原环境下，转化为焦炭、煤焦油和焦炉煤气。废塑料中有害元素氯以氯化铵可溶性盐方式进入炼焦氨水中，不产生剧毒二恶英和腐蚀性气体及二氧化硫、氮氧化物、粉尘等常规燃烧污染物。废塑料与煤熔融混匀成型技术是核心技术。　　　　　　　　　　

　　年耗电量200万千瓦时，耗水量1000吨，型煤产品强度达到1000N。按一定比例配入焦炉炼焦，可增加焦炭机械强度1%～2%，增加焦炭反应后强度3%～8%。总投资1790万元；经济效益680万元/年；投资回收期2.5年。

　　2010年应用于生产，年利用废塑料1.5万吨，目前已在1家企业推广。焦化工艺处理废塑料技术属创新前沿技术，在国外仅有新日铁公司成功应用，但投资大，成本高。该技术具有良好的综合效益。

58

纤维-塑料复合板及深加工生产工艺技术

　　以复合包装物中的塑料为主要胶黏剂，纸、铝箔及其他纤维为增强材料，在一定的原料配比及高温高压条件下，经加压、平整、定型等工艺压制而成。工艺路线：原料回收→分类筛选→粉碎→压板→剪裁→成型→组装→成品。　

　　年耗电量4万千瓦时；水循环利用。密度：850～1100Kg/m³，厚度膨胀率5.5%，防火B级，可生产厚度3～25mm，生产尺寸1220mm×2440mm，无甲醛释放量。总投资2亿元；经济效益3150万元/年；投资回收期7年。

　　2002年应用于生产，年利用废塑料5000吨，已向2家企业进行了技术推广。产品可替代钢材、木材、塑料，广泛应用在市政环卫、园林、建筑、家具等行业，应用范围广，市场大。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

59

利用废旧塑料制备环保型塑木建材技术

　　产品由聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等回收的废旧塑料与锯木、秸杆、稻壳、玉米杆等农林废弃物高温挤出制成，通过专用设备应用科学的工艺配方进行配料、混料及造粒，进一步挤出型材、板材，注塑成制件。主要有五大生产工艺：塑料和木粉的制备、塑木型材的专有配方技术、造粒生产工艺、塑木挤出工艺及后续处理生产工艺。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　产品检验：氧指数≥30%，密度≥0.85g/cm³，吸水率≤3.0%，弯曲破坏载荷≥2500N。年耗电量1900万千瓦时；年耗水量10万吨。总投资6300万元；经济效益1500万元/年；投资回收期5年。

　　2008年应用于生产，年利用废塑料1万吨，已向3家企业推广。该技术对以塑木产品代替木制品的生产和进一步推广应用具有较好的示范和带动作用，公司产品市场占有率可达8.8%。

60

EPS泡沫塑料回收生产仿木线材技术

　　将体积庞大的EPS（发泡聚苯乙烯）废弃泡沫塑料进行物理压缩增密、熔融塑化、脱挥排气、过滤去除杂质、挤出切粒，并根据使用需要对性能进行改性达到优质再生。再生粒子通过微发泡双层共挤工艺生产各种款式的仿木线材，制作成相框、画框等家饰产品或直接将仿木线材用于家庭装修的踢脚线等。工艺流程主要包括压缩回收、再生改性造粒和挤出应用三个步骤。　　　　

　　PS微发泡双层共挤装饰材料密度0.38～0.5g/cm³，表面硬度大于50（邵氏D）冲击强度大于2.5KJ/m²。平均再生、应用1Kg废旧EPS泡沫塑料耗电0.8千瓦时、耗水1公升。总投资16600万元；经济效益4200万元/年；投资回收期5年。

　　2006年应用于生产，年利用废塑料3万吨，已向1家企业推广。目前全球每年约生产使用泡沫塑料1000万吨，其中60%为一次性使用的防震包装材料，使用一次后即被废弃，该技术具有良好推广前景。