编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

33

集装箱轮胎吊（RTG）橡胶轮胎翻新技术

　　主要包括胎面制作、胎体翻新、轮胎成型等工序。胎面制作包括原材料加工、炼胶、胎面平板硫化、环状胎面生产、胎面打磨；胎体翻新包括轮胎检查、挑选分类和胎体打磨。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　年耗电量356.6万千瓦时；年耗水量10.88万吨；产品检验指标：拉伸强度≥20MPa；伸长率≥580％；磨耗量≤0.40cm³；硬度（邵氏A）≤66；300％定伸应力≥11MPa。总投资7450万元；产值53000万元/年；投资回收期3年。

　　2007年应用于生产，年利用废轮胎0.5万吨，目前已在10余家企业推广。应用可调整周长的环状预硫化胎面技术翻新的轮胎可以大大提高翻新轮胎的质量，降低港口机械的作业成本。

34

废旧硅橡胶综合利用技术

　　主要包括废旧硅橡胶的裂解技术[废旧硅橡胶→水洗→粉碎→配料（加入催化剂及表面活性剂）→裂解反应→粗料→脱色→精制→精DMC]、DMC精制技术（精DMC→蒸馏→D4→脱色→过滤→纯度达99.8%的D4）和D4综合利用技术（D4＋封头剂＋催化剂→聚硅氧烷→过滤→脱低→脱色→成品聚硅氧烷）及后续深加工产品的开发技术。　　　

　　1.5万吨废旧硅橡胶可产出0.9万吨DMC，耗电990千瓦时。进一步合成聚硅氧烷，生产一吨聚硅氧烷能耗为122.9公斤标煤；耗水900吨/天；D4色度≤10；质量分数≥99.3%。总投资4000万元，经济效益1800万元/年，投资回收期3年。

　　2008年应用于生产，年利用废硅橡胶1.5万吨，目前已逐步开展对企业的技术推广工作。该技术具有原料成本优势和成品质量优势，并且还可以出口创汇。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

35

利用废轮胎橡胶生产活化改性非硫化橡胶技术

　　废轮胎橡胶经过粗破机、粉碎磁选、纤维分离而成的硫化橡胶粉，在机械和催化剂作用下，经过专用活化机的高压连续处理，使硫化胶分子中的硫化学键打开，经混炼使废橡胶还原成不低于原始胶性能85%的高物理指标的非硫化橡胶。　　　　　　　　　　　　　　　

　　加热减量1.0%，灰分10%，丙酮抽出物18%，门尼粘度95门尼值，拉伸强度16MPa，拉断伸长率440%。总投资2800万元；经济效益1200万元/年；投资回收期1.2年。

　　2008年应用于生产，年利用废轮胎2000吨。该技术应用市场比较广阔，涉及几乎所有废轮胎橡胶处理利用企业和橡胶制品生产企业。

36

废橡胶再生罐

　　将废橡胶轮胎机械粉碎成5～40目的颗粒，投入废橡胶再生罐内，添加水、活化剂、煤焦油等物品，在高温、高压下进行化学分解，变成再生胶料，再经机械方式压片和精炼，将胶粉颗粒变成再生橡胶。（拉力8～18MPa，伸长率380～600，再生胶在轮胎中的用量为25～30%）。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　产品指标（12目以下）：水分≤0.44%，灰分≤4.73%，丙酮抽提物≤21.4%，拉伸强度≥10.10%，扯断伸长率414%。每吨再生橡胶耗电22千瓦时，耗水0.2吨。总投资1200万元；经济效益200万元/年；投资回收期6年。

　　1994年应用于生产，年利用废橡胶41.8万吨，目前已在100余家企业推广，可生产八种再生胶，应用领域广。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

37

废钢（汽车拆解）破碎生产线及技术

　　工艺流程：废钢→ 加料传送带→料箱→双滚筒碾压装置（碾压送料）→破碎机（破碎）→破碎物震动传送装置→破碎物传送带→破碎钢归堆传送带→归堆→磁力分选系统→非金属和有色金属传送带（经电涡流分选器再次分选出有色金属）→废金属物归堆。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　 主电机功率1470KW，生产率35～45t/h，转子旋转直径2000mm，最大加料宽度2600mm，生产线总质量400t，采用循环水冷。总投资2000万元；经济效益300万元/年；投资回收期5年。

　　2001年应用于生产，年利用废钢10万吨，目前已在6家企业推广。该生产线国内应用约30条（含进口3条），该公司生产线的市场占有率达75%。

38

大型门式废钢剪断机

　　采用电气、液压元件控制，设备运行稳定。主要由门式机架、剪切机构、压料机构组成，可剪切各类废旧型钢、钢坯、金属结构件等。具有三项特殊性能：料床有三层料箱，物料可在三个层面上进行加料、预压料和送料；预挤压机构由压盖和侧压滑块组成，可从上部和侧面对大型结构件等进行挤压；侧压滑块具有前后端可做不同步运动的功能。

　　公称剪切力12500KN；剪口宽度1000mm；剪切次数3～5次/分；主电机功率6×90KW；年耗电70万千瓦时，采用循环水冷。总投资2500万元；经济效益400万元/年；投资回收期5年。

　　1993年应用于生产，年处理废钢量15万吨，目前已在4家企业推广。门式废钢剪断机可对不规则超大废钢部件进行剪切处理，不排放有害污染物，是废钢处理必不可少的装备。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

39

氧化铁皮生产还原铁粉技术

　　以轧钢氧化铁皮（俗称铁鳞）为主要原料，采用还原法制备铁粉。经过烘干、筛分、磁选、研磨等一系列处理，铁鳞与还原剂碳通过环形装具装入耐火罐，装车之后进入隧道窑，进行还原反应。之后，将粉块取出经凿状破碎机，将海绵铁破碎成直径25mm的小块。海绵铁块经研磨、磁选及筛分等工序，制成具有所需粒度分布要求的铁粉，并除去非磁性杂质。　　　　　　　　　　　　　　　　

　　年耗电量5000万千瓦时；年耗水18万吨。特优海绵铁：Fe≥97%，C≤0.25%，S≤0.020%，盐酸不溶物≤0.25%。总投资6000万元；经济效益1250万元/年；投资回收期4.8年。

　　1989年应用于生产，处理量4万吨，可应用在所有钢铁热轧产生氧化铁皮的厂家，尤其适合拥有配套能源与原材料的钢铁企业。

40

废旧铅酸蓄电池自动分离-底吹熔炼再生铅技术

　　利用原生矿冶炼氧气底吹炉系统，开发出废旧铅酸蓄电池自动分离-氧气底吹熔炼再生铅新工艺。主要处理废旧蓄电池自动破碎分离产出的铅膏、板栅、塑料、聚丙烯。板栅直接合金化生产合金，塑料、聚丙烯回收利用，而含硫铅膏采用富氧底吹熔炼技术直接处理，生产粗铅，铅膏中的硫采用双砖双吸工艺制酸回收利用。　　　　

　　铅回收率达到99%以上，硫利用率达到98%；制酸尾气含二氧化硫小于400mg/m³，扬尘点含尘10mg/m³；板栅中回收利用有价元素锑、锡、砷、硫的回收率分别达到了98%、99%、96%、98%。总投资8000万元；经济效益2000万元/年；投资回收年限4年。

　　2008年应用于生产，年处理废旧铅酸蓄电池12万吨。该技术先进，实用性强，可有效提升再生铅冶炼行业水平。总体技术达到国际先进水平，具有良好的推广和应用价值。