编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

23

丁基橡胶高温连续再生工艺技术

　　先将丁基橡胶粉碎成一定目数的胶粉，然后将胶粉与软化剂、再生活化剂搅拌均匀后喂入高温连续脱硫装置，胶料在高温、高压、动态剪切力的作用下，其C-C或C-S分子键迅速发生降解，在机腔内即完成整个降解和冷却过程，脱硫后的胶料经精炼、过滤等工序而生产出优质的丁基再生橡胶。　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　拉伸强度≥8.5MPa，伸长率≥500%，门尼粘度35±5，细度100目；脱硫工序采用PLC控制；温度自动控制，波动范围±3℃。单位产品能耗为800千瓦时/吨。年耗水量1000吨/年，水循环使用。总投资8000万元；经济效益2000万元/年；投资回收期3年。

　　2005年应用于生产，年利用废旧橡胶量2.5万吨，目前该技术已产业化，获得国家发明专利，企业一举成为世界最大的丁基再生胶生产企业，产品已出口至美国、意大利、日本等海外市场。

24

双动力无轴输送废橡胶连续再生（脱硫）装置及技术

　　设计独特的双动力无轴输送装置，进行连续热氧化反应，完成再生过程。无轴输送的叶片和机筒采用双动力反向驱动，彻底解决物料输送过程中的滞留烧焦和黏附问题。

　　产品检验指标：拉伸强度14MPa，扯断伸长率420%；年耗电量为一般脱硫罐的1/2，年耗水量0。总投资8822万元；经济效益2000万元/年；投资回收期5年。

　　2010年应用于生产，年利用废橡胶4179吨，目前已在近10家企业推广。该技术达到节能环保要求，无有毒有害气体及废水产生，可实现连续化生产。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

25

废旧钢丝子午轮胎再生循环利用自动化生产技术

　　先将整条废旧钢丝子午轮胎进行胎圈钢丝剥离、切块、粗碎、粉碎、钢丝分离，筛选成一定粒度的胶粉。再将具有弹性的硫化胶粉通过常压、高温连续再生，在热氧的作用下，使弹性的硫化橡胶粉再生成具有塑性的胶粉。进而通过塑炼、捏炼和精炼等炼胶工艺，最终形成再生橡胶产品和可回收利用的钢丝。　

　　拉伸强度≥14MPa；门尼粘度≤95门尼值；处理吨废旧轮胎耗电量≤500千瓦时；耗水量≤0.3吨（冷却水循环使用、主要为蒸发量）。总投资4000万元；经济效益2000万元/年；投资回收期2年。

　　2007年应用于生产，年利用废旧钢丝子午轮胎5万吨，生产高强力再生橡胶3.6万吨。目前已经在上百家企业推广。我国橡胶资源十分匮乏。该技术既可使废旧钢丝子午轮胎变废为宝，又能节约宝贵的天然橡胶。

26

LZ模块集成控制常温法废轮胎精细胶粉生产技术

　　在常温下采用量化的模块集成对全生产线进行能耗、产量、产能、工艺运转参数进行控制。通过液压装置勾除口圈钢丝，再进入破碎、粗碎、细碎、粉碎等工序磨成40～120目胶粉，其中经过分选钢丝和纤维后，由输送机送入橡胶磨粉机，研磨后的胶粉落入振动筛，经筛选后部分半成品继续进行循环加工，即可得到成品胶粉。　　　　

　　胶粉细度可达120目以上，纯度达到99.8%。以年处理1万吨废旧轮胎计：年耗电量300万千瓦时；年耗水量150吨。总投资800万元；经济效益460万元/年；投资回收期1.7年。

　　2007年应用于生产，年利用废旧轮胎3万吨，目前已经在10余家企业推广。该生产线与国外产品相比，占地面积小，无二次污染，设备能耗低。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

27

废胎面胶粉在翻胎胎面胶中的应用技术

　　改变废胶粉表面物理化学性质及表面层的分子结构，引入活性基因或激活废胶粉表面原有的活化基因，以增加物理吸附和化学反应，改进废胶粉与聚合物的相容性、分散性和化学反应性，促使活化废胶粉与基质胶界面层间形成物理和化学交联键，增强界面间的强力。工艺流程：除尘→除纤维→细碎→过筛→活化改性→应用。　　　　　　

　　活化一吨废胶粉耗电约400千瓦时；掺30%活化胶粉，胎面性能指标：硬度（邵氏A）65度；300%定伸应力8.5MPa；拉伸强度18.5MPa；拉断伸长率485%；允变16%；磨耗0.11cm³。总投资300万元；经济效益210万元/年；投资回收期1.5年。

　　1989年应用于生产，年生产改性废胎面胶粉350余吨。该项技术经多年运行、改进，技术比较成熟，质量可靠。

28

废轮胎常温助剂法生产精细橡胶粉技术

　　采用添加粉碎助剂、选用专业粉碎设备，短时间破坏废轮胎橡胶的弹性、韧性和粘性，机械粉碎后将助剂与精细胶粉分离，恢复其弹性和韧性。　　　　　　　　　　　　　　　

　　电耗550～700千瓦时/吨；无生产耗水。产品可达到80～200目精细胶粉，过筛率≥92%；橡胶烃含量≥52%；碳黑含量≥28%；金属含量≤0.1%；纤维含量≤0.08%；丙酮抽出物≤18%。

　　2003年应用于生产，年利用废旧轮胎7350吨。该项技术为我国废轮胎橡胶的无害化加工利用，实现产业结构调整开创一种新方法，可为节能减排、节约资源做出贡献。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

29

FXJ系列多功能复炼机

　　整体传动采用变频调速双轴驱动形式，采用可以降低电耗20%～30%的辊筒专用轴承。前、后辊筒以可调整不同的线速度相对回转，适应各种不同的生产工艺和再生胶品种，达到一机多功能的目的。　　　　

　　前后辊筒线速度调节范围0～48.3m/min（辊面直径450mm）或0～53.7m/min（辊面直径500mm）；空转中噪声83dB（A），辊筒轴承温升≤20K，减速器轴承温升≤35K。总投资800万元；经济效益300万元/年；投资回收期3年。

　　2007年应用于生产，年利用废橡胶12000吨，目前已在近80家企业推广，效果较好。该技术有利于节能减排，实现清洁化生产，已应用于100多条生产线，反映了市场对产品的认可。

30

废轮胎胶粉改性沥青生产应用技术

　　将胶粉与沥青混合，经过剪切研磨并辅以化学助剂，最终形成胶粉改性沥青。工艺流程：预混→剪切研磨→发育→储存→用户。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　产品的性能指标：软化点＞60，针入度30～70，延度＞10cm，175℃粘度：1～4Pa?S，软化点差（离析）＜2.5。年耗电量：120万千瓦时；耗水量0。总投资5495万元；产值11000万元/年；投资回收期4.6年。

　　2005年应用于生产，年利用废轮胎2.5万吨，目前已在近10家企业推广。每年公路需要沥青约2000万吨，该技术在保证路面性能的前提下，节约造价约10%。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况