编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

11

废弃电子产品回收锡、铅、金银、铟技术

　　从废电子产品中回收含有锡、铅、金、银、铟的含锡物料，按一定比例配备好物料、还原剂、熔剂，投入电炉进行还原熔炼，熔炼后得到粗锡、炉渣和烟尘，粗锡经熔化浇铸到阳极板进行电解，电解后锡铅进入阴极板，铟进入电解液，金银进入阳极泥，然后经过铅锡生产工艺、铟生产工艺、银生产工艺和金生产工艺等回收锡、铅、金、银、铟。　

　　锡回收率98.5%、铅回收率98.5%、金回收率92%、银回收率95%、铟回收率85%。总投资5000万元；经济效益900万元/年；投资回收期6年。

　　2003年应用于生产，每年利用废弃电器电子产品量5000～8000吨。

12

废旧冰箱无害化处理及资源回收设备及技术

　　人工拆除隔板、抽屉、封条玻璃等，采用专用装置自动抽取制冷系统中的冷媒，切除压缩机、冷凝器后，余下的箱体及门体由上料装置投入封闭式粉碎分离系统，经一、二级机械破碎装置、风选装置、物料输送装置、磁选装置、涡电流分选装置处理，即可分类回收铁、铜、铝、塑料、聚氨脂泡沫等可再生材料。

　　有色金属回收率≥95%，塑料回收率≥95%，聚氨酯泡沫回收率≥90%，铁回收率≥98%，颗粒物排放浓度≤50mg/m³，排放速率≤2.0Kg/h；噪声标准≤85dB（A）。总投资800万元；经济效益664万元/年；投资回收期1.2年。

　　2009年应用于生产，目前已在十余家公司进行推广应用，效果良好。该技术成熟，资源回收率高，无二次污染，设备较国外产品具有价格优势。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

13

失效锂离子电池直接制备电池级钴酸锂技术

　　将电池破碎、电解质等水洗，用温和的介质浸出电池水洗渣中的钴、锂等，直接得到高纯度溶液，然后共同沉淀钴、锂，得到碳酸钴与碳酸锂的混合物，调整成分后，焙烧得到电池级钴酸锂。　　　　　　　

　　年耗电量50～70万千瓦时；年耗水量5000～6000吨；钴酸锂纯度≥99.8%，电池循环容量保持率≥94%/100cycles。总投资3000万元；经济效益1500万元/年；投资回收期2.2年。

　 项目技术所需投资少，全部采用国产设备，实现水循环利用，无有害气体排放，技术可靠。

14

预硫化翻新轮胎装备与技术

　　采用预硫化技术制成胎面，对旧轮胎的胎体进行检验、清洗、打磨，对轮胎磨面进行喷胶、修补、胎面贴合等工序，安装内胎和包封套，在硫化罐中进行硫化。
　　

　　硫化温度115℃±2℃、压力7MPa、翻新次数3～5次，轮胎使用里程可达7～9万公里。总投资17～24万元；经济效益97万元/年；投资回收期0.25年。

　　2004年应用于生产，年利用废旧轮胎600吨，已向近30家企业推广。该技术可节约大量橡胶、钢丝、化工原材料、能源等资源，实现废轮胎的减量化。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

15

高值化旧轮胎环形预硫化翻新成套装备及关键技术

　　工艺流程：待翻胎→初检→大打磨→小打磨→修补→喷胶浆→中垫胶贴合→胎面压合→上内外包封套→抽真空检漏→硫化→拆内外包封套→终检→整修刷面漆→入成品库。
　　

　　硫化温度：115℃。整套生产线（7套装备）年耗电量6.6万千瓦时；年蒸汽需求量300吨；能耗为新轮胎的20～30%；翻新胎使用寿命为新胎的60～80%。总投资960万元；经济效益600万元/年；投资回收期2年。

　　2009年应用于生产，年翻新载重轮胎10万条，已向2家企业推广该技术，效果良好。该技术填补了国内空白，达到国际先进水平。

16

预硫化胎面胶与翻新轮胎技术

　　工艺流程：胎体检验→打磨→贴胶→硫化→成品检验技术核心之一是采用超低温轮胎粘合胶配方，技术核心之二是采用复合耐磨胎面胶配方。形成了自主知识产权，拥有国家技术发明专利4项。　　　　　　　　　　　　

　　硫化温度95℃，胎面行驶里程高于新轮胎30%。年耗电量150万千瓦时，耗煤300吨，耗水39000吨。总投资5200万元；产值15600万元/年；投资回收期6年。

　　2008年应用于生产，效果良好，填补了国内空白，促进技术升级，我国有超亿量汽车的市场，具有较好的推广前景。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

17

工程机械巨型轮胎翻新技术

　　工艺流程：旧胎进入→冲洗干燥→消磨→处理→除尘→过程检验→补洞疤→贴衬垫→涂胶浆→干燥→贴胎面→硫化→整修→成品检验。　　　　　　　　　　　　　

　　翻新胎胎面胶硬度70±2；拉伸强度≥23.0；300%定伸应力12.0±2.0MPa；折断伸长率≥490%。通过多次翻新，可使轮胎的总寿命延长1～2倍。

　　已在各大矿山批量使用，产品合格率98%以上。该技术具有很好的推广前景。

18

轮胎翻新无模硫化新工艺和胎面新型材料技术

　　把使用完的旧轮胎胎面打磨掉，粘接新的胎面胶，重新使用。工艺流程：打磨→修补洞疤→缠绕胶→刻花→硫化。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　材料消耗是新胎的30%，价格是新胎的40%，能耗比其他翻新方式降低40%。使用效果和寿命与新胎相等。年翻新大型轮胎600条；年耗电60万千瓦时；年耗水4.8万吨；合格率在98%以上。总投资5100万元；投资回收期8年。

　　该技术1995年应用于生产，年利用废旧轮胎5万吨，已向30余家企业推广。该技术成熟可靠，可适用各种不同规格轮胎翻新，能耗低，在加工生产过程中没有二次污染。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况
　　及推广前景

19

新型再生胶生产技术

　　生产设备速比大（1：1.96）、中高度合理、滚动轴承摩擦系数低适应了再生胶生产的特点。“三机一线”生产线由两台专用捏炼机、一台精炼机组成，装机功率165KW，采用四列圆柱滚子轴承，可使工作负荷大幅度降低。可生产精细再生胶及回收废旧轮胎中的钢丝、尼龙纤维等。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　比“四机一线”装机功率减少25%，产量增加40%，吨胶能耗降低30%。每条生产线每年耗电80万千瓦时，耗水30吨（循环使用），产品达到精细再生胶标准。总投资1200万元；经济效益500万元/年；投资回收期2.4年。

　　2007年应用于生产，年处理废旧轮胎15000吨，已向20余家企业进行了技术推广，效果较好。该技术较传统设备节能20%，再生胶产量提高20%，设备技术成熟可靠。

20

特级塑化橡胶技术

　　废旧钢丝轮胎经过分拣和清洗，由粉碎设备进行粉碎并对钢丝和橡胶粉进行分离，将粉碎好的橡胶粉按一定比例添加活化剂、软化剂，经反应釜高压（2.8MPa）、高温（275℃）断硫塑化，经“胶粉干燥冷却装置”迅速冷却，再经捏炼机二次塑炼，最后出片成特级塑化橡胶。　

　　拉伸强度12MPa～16MPa；扯断伸长率430%～480%；门尼粘度70ML[（1＋4）100℃]以下。耗电量约400万千瓦时/年；耗水量约300吨/年。总投资6000万元；经济效益1200万元/年；投资回收期5年。

　　2007年应用于生产，年利用废旧轮胎3万吨，已经在近10家企业进行了技术推广，效果较好。该产品年产量居公司所在省首位，已远销全国各地。

编号

技术名称

主要内容

技术经济指标

技术应用情况