本次抽查不合格产品的主要问题及原因是：
(一)甲醛释放量项目不合格。112批次产品该项目不合格，占不合格产品总数的55．72％，是本次抽查发现存在质量问题的主要性能指标之一。甲醛释放量是细木工板产品的唯一强制性指标。造成该项目不合格的主要原因是制胶工艺和胶合工艺不合理。制胶工艺中原材料质量、配方控制不严格，造成脲醛树脂胶粘剂的游离甲醛含量偏高，或胶合工艺中涂胶量、热压温度、热压时间、加压压力控制不严格，造成树脂固化不完全，使得板材成品的游离甲醛含量提高。
(二)横向静曲强度项目不合格。114批次产品该项目不合格，占不合格产品总数的56．72％，也是本次抽查发现存在质量问题的主要性能指标之一。造成该项目不合格的主要原因是芯板厚度偏薄、芯条质量差、胶粘剂胶合性能差、胶拼工艺和热压工艺不合理等。该项目不合格反映产品的力学强度较差，承载和抵抗受力变形的能力降低，造成使用中易断裂等问题。
(三)含水率项目不合格。54批次产品该项目不合格；占不合格产品总数的26．87％。造成该项目不合格的主要原因是生产工艺不合理，半成品或成品贮存保管不当，质量管理不到位。一些企业为了降低成本，省去干燥设施，采用自然干燥方式，致使达不到干燥效果，从而导致产品变形翘曲。
(四)胶合强度项目不合格。7批次产品该项目不合格，占有该项目要求的22批次产品的31．82％。造成该项目不合格的主要原因是热压工艺和涂胶工艺不合理，或单板含水率过高。部分企业对热压时间、加压压力控制不当，或采用手工涂胶，不使用烘干设备，造成胶层固化不完全，胶合强度不达标，胶合质量难以保障。
二、生产企业调查情况
本次应调查细木工板生产企业1505家，其中有160家企业因倒闭、停产等原因未能进行调查，共调查到1345家。调查的主要内容包括生产规模、生产设备、人员素质、原材料质量控制、实验室运行状态、技术研发等生产条件，发现的主要问题是：
(一)行业集中度低。小型企业约占97．1％，有约80％的企业年产量不到1万m3，产量排前30位的企业年总产量仅占全国总产量的12％，产业结构亟待调整。
(二)质量管理水平不高。大多数企业特别是小型企业，质量管理仍处于较低水平，只有17％的企业获得了ISO9000质量管理体系认证。
(三)生产条件不符合规定。发现有301家企业违反生产许可证管理有关规定，在获得生产许可证后，不能持续保持生产许可证实施细则规定的生产条件。
(四)关键原材料把关不严。发现有208家企业对原材料检验把关不严，部分企业使用劣质原料生产；有51家企业对购进的胶粘剂不进行检验，难以保障产品质量。
