（一）鼓励使用高品位锰矿，逐步减少吨电解锰产品锰渣排放量。
（二）选用总锰含量低于18%的贫锰矿作为电解锰生产原料时，一般应采用浮选或磁选等富集预处理技术。
（三）2013年之前，吨电解锰二氧化硒用量不高于1.2千克，2013年起，全行业逐步实现无钝化或无铬钝化、无硒电解。
三、生产过程污染控制技术
（一）磨粉工序应选用封闭负压粉碎技术和密闭输送系统，严格控制粉尘污染。
（二）化合工序须配备酸雾吸收装置，防止酸雾排放。鼓励采用空气、双氧水等清洁环保型氧化剂。
（三）一次压滤工序应选用二段酸浸洗涤压滤等高效固液分离工艺技术，实现锰渣中可溶性锰含量低于2%，锰渣二次压榨含水率低于25%，淘汰不能达到上述目标的压滤技术。
（四）电解工序应优先选用低硒、无硒电解技术；鼓励采用无钝化和无铬钝化技术，加快淘汰重铬酸盐钝化技术。
电解工序宜采用阴极板出槽－钝化－清洗－烘干－剥离－洗板－抛光－入槽等流程的自动控制技术，实现电解工艺废水循环利用，淘汰传统的人工出槽和钝化方法。
（五）节能节水技术
1.新建和改建企业应选用节能型电解槽、阳极液断流器等节能节电技术和设备，2013年之前，吨含硒电解锰直流电耗不应高于5800千瓦·时，吨无硒电解锰直流电耗不应高于7200千瓦·时；2013年起，吨无硒电解锰直流电耗不应高于6800千瓦·时。
2.电解锰企业应在各用水节点安装计量装置，加强对用水量的监控，吨电解锰新水用量不应高于3吨。
四、废水、废渣末端循环及处理处置技术
（一）2013年之前，生产企业应逐步淘汰以铁屑还原法和石灰中和法为主的废水处理工艺，对含铬、锰离子的废水宜采用离子交换法等先进技术处理，实现铬、锰资源化循环利用。
（二）锰渣应综合利用，鼓励以锰渣为原料生产建材原料和制品，鼓励研发规模化利用锰渣制备高附加值产品的技术。
（三）在条件适宜地区，应采用先进技术提取和回收硫化渣中钴、镍等有价金属。
（四）2013年之前，生产企业应加装脱除氨氮的废水深度处理装置，鼓励采用氨氮循环利用技术。
五、二次污染防治
