序号

技术名称

技 术 内 容

适 用 范 围

42

电镀废水零排放（超低排放）组合技术

将纳滤技术和反渗透技术有机地组合起来，利用纳滤除去废水的部分一价盐类，并对镍离子进行预浓缩，经纳滤预浓缩后的含镍料液再经反渗透浓缩后回收。减小了化学反应和沉淀构筑物的容积，降低化学反应需消耗的药剂和污泥的量，电镀废水经处理后，水回用率≥95%。

含镍盐的电镀废水

43

生化法处理电镀废水技术

经过一定工艺流程，将微生物与含重金属离子废水混合后，通过阴阳离子中和、氧化还原、膜吸咐、絮凝络合、螯合等一系列的生化作用，使重金属离子达到絮凝沉淀，经固液分离而去除，废水得到净化，达标后排放或回用，回用率可达到50%以上，污泥外运达标处理。出水中重金属离子达到或优于国家《污水综合排放标准（GB8978-1996）》表一和表二中的一级标准。去除率达到：Cr6＋ 为99.7%、Ni2＋为98.7%、Cu2＋为99.5%、Zn2＋为99.1%。微生物投放与废水的比例为1：200-400， 原水PH 值2-5， 操作温度常温。工程投资额为1500-2600 元/m3；运行成本为2-3.5 元/吨；污泥量是化学法的1/3-1/6。

应用于金属表面处理、金属矿山、有色金属冶炼等行业工业废水的处理

44

含重金属废水生物－化学治理技术

采用“微生物菌剂＋化学还原剂”的处理方法，主要利用硫酸盐还原菌（SRB） 去除废水中的重金属离子。采用三株SRB 菌（脱硫杆菌、脱硫肠状菌属、阴沟肠杆菌）按比例组成微生物菌剂，与重金属废水混合反应，适当添加化学还原剂（FeS、Na2S） 进行沉淀辅助，反应后混合废水经沉淀、过滤后排放。该工艺产生污泥量少，是传统方法的1/8～1/10。处理出水达到《污水综合排放标准》（GB8978）的相应规定。

机械、采矿、电镀、热镀、金属表面处理等行业的含重金属废水的治理

45

火电厂烟气脱硫系统脱硫废水处理技术

该技术工艺路线：脱硫废水→氧化→pH调节→混凝反应→沉淀分离→最终处理→排放。各项污染物的削减率：悬浮物≥99%、COD≥50%、氟化物≥50%，重金属离子全部达到GB8978 标准。主要技术参数：处理量2～40m3/h、药剂投加量：混凝剂为30～50mg/L、金属离子沉淀剂为0.2～0.5mg/L、絮凝剂为0.2～0.5mg/L，pH 为9～10。该技术已经在镇江电厂FGD 废水处理系统工程（540t/d）、安徽阜阳电厂FGD 废水处理系统工程（720 t/d）等电厂废水处理工程中得到应用。

适用于处理脱硫废水

三、脱硫、脱硝、除尘技术

46

石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫及关键设备制造技术

与单台装机容量大于300MW 燃煤电厂锅炉配套的石灰石－石膏法技术工艺，以及与工艺相配套的大型中速湿式磨机、吸收塔内喷淋管道加喷嘴、大型桨液循环泵、大型增压风机、大型氧化风机、热交换系统、高效除雾器系统等设备制造技术。主要工艺及技术参数：脱硫效率≥95 %、钙硫比≤1.03、FGD装置电耗＜ 1.5%、石膏中CaSO4·2H2O 含量高于95%、CaCO3 的含量≤3%。

大型燃煤电站锅炉的烟气脱硫

序号

技术名称

技 术 内 容

适 用 范 围

47

锅炉喷钙脱硫成套技术与装备

该技术采用炉内喷钙、炉后增湿活化脱硫技术，将石灰石粉喷射到锅炉炉膛的上部炉膛温度为900～1000℃的区域，碳酸钙受热分解成CaO，CaO 与SO2 反应生成CaSO4。烟气中未反应的CaO 进入后部活化器，与喷入雾化水反应生成高活性的Ca（OH）2，Ca（OH）2 与烟气中剩余SO2 的反应生成亚硫酸钙，最后氧化成稳定的脱硫产物（CaSO4）。主要工艺及技术参数：层燃炉和煤粉锅炉：Ca/S＜2.0 时，系统脱硫率≥75%、SO2 排放浓度≤500mg/m3；循环流化床锅炉：Ca/S＜2.5时，系统脱硫率≥90%、SO2 排放浓度≤300mg/m3。

大型电站锅炉烟气脱硫

48

大型燃煤工业锅炉内循环多级喷动流态化烟气脱硫技术

该技术在循环流化床烟气脱硫技术上采用多级喷动的塔体结构、顶部中心内凹出口结构和倒“V”型的倒流装置。吸收剂和脱硫产物呈干态，无废水产生，Ca/S等于1.2～1.3 时，脱硫效率达到90％。已在20t/h 锅炉上应用。

大型燃煤工业锅炉的烟气脱硫

49

冶炼行业烟气脱硫与回收利用一体化技术

该技术主要应用于高浓度冶炼行业烟气的SO2 治理，采用自主知识产权的“氨法吸收－氧化”一体化工艺，用废氨水（NH3：8% ～10%）吸收烟气中的SO2，吸收液蒸发得硫酸铵，少量未分解的亚盐经蒸发过程热分解返回循环吸收。SO2 吸收率＞95% ，亚盐氧化率＞90% 。脱硫副产物硫酸铵达到GB535-1995《硫酸铵产品》一级标准。已有工程应用。

冶金、化工行业大中型工业锅炉或自备电厂烟气脱硫

50

活性焦脱硫技术

该技术采用活性焦物理－化学吸附脱除烟气中的SO2，吸附饱和后热脱附回收SO2，制硫酸产品或单质硫。活性焦SO2 吸附容量＞10％（重量），脱硫效率＞95%，硫资源回收率≥85%。已在20×104 m 3/h 的锅炉上进行了工业示范。

燃煤含硫量高且具有硫回收条件的大型工业锅炉和电站锅炉的烟气脱硫

51

循环悬浮多级增湿半干法烟气净化技术

该技术使锅炉烟气进入设有多级增湿喷雾器的反应塔， 在塔内高活性吸收剂、飞灰和循环灰之间发生激烈碰撞、磨蚀，有效脱除多种污染物。脱硫效率达90%， 脱硝率可达40%，HCl 脱除率达60%，二价汞脱除率达80%，二恶英脱除率达99%，吸收剂利用率大于60%。

垃圾、危险废物焚烧处理的烟气净化

序号

技术名称

技 术 内 容

适 用 范 围

52

低NOx 燃烧技术

采用多级混合回流技术，防止煤粉燃烧区火焰的局部高温，以抑制热力NOx 的产生。 （1） 以墙式燃烧方式的低NOx 燃烧技术，应用于老机组改造，使锅炉的NOx排放量达到如下指标：烟煤锅炉机组NOx 排放控制到300mg/m3；贫煤锅炉机组NOx 排放控制到400mg/m3。 （2） 以切圆燃烧方式的低NOx 燃烧技术，综合考虑机组安全性、经济性的炉膛、燃烧器和制粉系统选型原则，使NOx 排放达到：烟煤锅炉机组NOx 排放控制到250mg/m3；贫煤锅炉机组NOx 排放控制到320mg/m3。

悬浮燃烧的各种燃煤锅炉和工业窑炉

53

1000MW 燃煤发电机组电除尘技术

采用电除尘器，通过对装置极配型式、振打方式等的改进和完善，使其能处理百万数量级烟气量，并达到在入口含尘浓度≤50g/Nm3 时，除尘效率≥99.5％，设备阻力＜300Pa。

1000MW 燃煤电站锅炉的烟尘治理

54

大型燃煤电厂袋式除尘技术

该技术是一种新型脉冲袋式除尘器装置， 具有自主知识产权，尤其运用于对细微烟尘的捕集。除尘效率大于99.9%，对PM2.5 可吸入颗粒物的处理效率大于80％，设备阻力小于1200Pa，本体漏风率小于1%，烟气排放浓度＜30mg/Nm3。已有工程应用。

燃煤电厂颗粒污染物特别是微细粒子的控制

55

分室定位反吹袋式除尘器

分室定位反吹袋式除尘技术采用压力最低的（微压）与处理烟气温差小、含氧量低的净化烟气或空气为清灰气源，延长了滤袋使用寿命。主要工艺及技术参数：处理风量484000～3674000m3/h、过滤面积8000～70000m2、过滤风速0.9～1.0m/min、运行阻力800～1300Pa、除尘效率＞99.9%、排放浓度≤30mg/Nm3、反吹风量16000～24000m3/h、反吹风压3000Pa。该技术已在呼和浩特热电厂#7机组除尘器新建工程（220t/h 煤粉炉）、石家庄北城供热公司供热工程（3×29MW 热水炉）等工程中得到应用。

电站燃煤锅炉、工业锅炉、工业窑炉等方面的高温烟气治理

56

大室大灰斗、长袋脉冲除尘技术

该技术通过改造喷吹导管的结构、加长滤袋等，可提高长布袋除尘技术的性能。滤袋长度可达9m，过滤风速1.2～1.5m/min，出口粉尘浓度10mg/m3，系统阻力1200～1500Pa。

各种工业炉窑除尘

序号

技术名称

技 术 内 容

适 用 范 围

57

电炉冶炼烟气除尘技术

利用高温烟气的热抬升动力捕集烟气，解决现有技术难以捕集加料、出钢时产生的二次烟尘的问题。通过除尘装置后除尘效率≥98％，岗位粉尘浓度≤10mg/m3。

冶金行业电炉的烟尘治理

58

高浓度煤粉的袋式捕集技术

采用具有防爆性能好、清灰能力强、收尘效率高的袋式除尘装置，在煤粉制备及输送系统中捕集高浓度煤粉。当入口含尘浓度＞500g/Nm3 时，排尘≤10mg/Nm3，设备阻力≤1100Pa。

燃煤锅炉和燃煤窑炉的煤粉制备系统和输煤系统

59

转炉煤气干法净化回收系统

转炉烟气经移动裙罩、冷却烟道和蒸发冷却器降温和初除尘，进入电除尘器净化，再进入切换站，切换至焚烧放散塔或煤气冷却器，经煤气冷却器冷却后进入煤气柜。经技术处理后的烟气浓度小于10mg/Nm3 ，每吨钢回收约20Kg 含全铁约70% 的干灰尘，回收含CO 量为60% 左右的转炉煤气约100m 3 ， 且无二次污染。已有莱钢、包钢、太钢、天铁、承钢、唐山贝钢等采用本技术。已有工程应用。

转炉法炼钢生产工艺的烟气治理

60

高炉煤气干法净化袋式除尘技术

采用袋式除尘技术净化高炉煤气，使用后，出口烟尘排放浓度＜5mg/m3， 除尘效率＞99.99%，滤袋使用寿命＞3年。

钢铁厂2000m3 以上高炉煤气净化

61

电解铝烟气逆向二段干法吸附净化技术

采用逆向二段氧化铝吸附及长袋除尘器净化技术，治理电解铝烟气。氟净化率大于99％，粉尘净化率99.99％。

适用于铝电解含氟废气治理

四、工业废气治理技术

62

硫酸工业烟气酸洗净化技术

该工艺是将沸腾炉出口的烟气经过余热锅炉、旋风除尘器、电除尘器收尘后、进入第一级洗涤器绝热降温除尘，再进入第二级洗涤器进一步降温除尘、同时采用板式换热器移去多余的热量，最后烟气进入电除雾器除去酸雾。第一级洗涤器排出的稀酸经斜管沉降器固液分离后循环使用，第二级洗涤器排出的稀酸经板式换热器移走热量后循环使用。电除雾排出的稀酸和第二循环系统多余稀酸串入第一循环系统， 由斜管沉降器固液分离后， 一部分经脱气塔吸收后外排。与水法净化技术相比较，酸洗净化产生的污水量仅为水法净化的1/80-1/100。

硫铁矿制酸和有色金属冶炼、石化工业产生的含硫废气的治理

序号

技术名称

技 术 内 容

适 用 范 围

63

不稳定排放硫化氢气体资源化利用

针对硫化氢气体流量不稳定，对副产硫化物质量要求高的场合，该工艺通过喷射泵吸收、二级双填料塔吸收系统、活性炭除臭系统进行四级吸收，出口处的硫化氢含量低于《恶臭污染排放标准GB14454-93》（无组织排放）二级标准，副产品硫化钠的一级品率可达99.5％。

适用于天然气开采、炼油工业、煤化工业、化学工业等产生硫化氢气体的生产场所。

64

吸附精馏法回收精制二氧化碳技术

通过洗涤塔洗涤除尘，加压脱水对原料气进行预处理， 利用吸附法脱除原料气中难挥发杂质，在液化过程中利用精馏装置把轻杂质除去， 得到食品级液体二氧化碳产品。吸附段在常温常压下进行，精馏段的操作压力为2.5MPa，操作温度为-10℃。CO2 生产成本约为110 元/吨。

各类工业行业二氧化碳回收利用

65

蓄热式热力焚化技术

该技术将待处理的有机废气进入蓄热室的陶瓷介质层， 陶瓷释放热量温度降低，而有机废气吸热升至较高的温度之后进入氧化室。在氧化室中有机废气升温至760℃以上，设计停留时间为1.0s，使废气中的VOC 氧化分解成为CO2 和H2O；净化后的高温气体离开氧化室进入另个蓄热室，释放热量，热量被蓄热体“贮存”， 用于预热下个循环新进入的有机废气，气体温度降低后排放。循环完成后，蓄热室的进气与出气阀门进行一次切换，不断地交替进行。主要工艺及技术参数：处理废气风量40000 Nm3/h、VOC浓度500～1000mg/Nm3、VOC净化率95-99%。

大风量有机废气的处理净化

66

活性碳有机废气高效吸附回收装置

（1） 该技术在传统活性炭吸附技术的基础上，采用颗粒活性炭和纤维活性炭组合吸附方式，开发了长流道延迟式连续油水分离技术，改进了传统的吸附、脱附工艺，污染物削减率≥96%，回收的有机溶剂纯度可直接回用于生产，排放浓度符合《大气污染综合排放标准》二级标准。吸附材料使用寿命≥2年，装机容量为50～185kw，占地面积为90～200m2。 （2）该技术中有机废气经颗粒活性炭床层净化后排放。在吸附饱和的活性炭吸附床中通入蒸汽，对活性炭进行解吸再生，对产生的有机气体冷凝回收利用。污染物削减率≥95％， 排放浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297）二级标准。

石油化工、人造革、纺织印染、制鞋、油漆涂料、橡胶、塑料、制药、电子、化纤、机械等行业的有机废气进行处理，并对苯、甲苯、二甲苯、环已烷、二硫化碳等有机溶剂进行回收

67

工业固定源挥发性有机化合物的吸附浓缩－催化净化技术

采用不可燃、耐高温的沸石分子筛作为吸附材料，解决含炭吸附剂在再生过程中的着火问题。处理风量10000～180000 m 3/h， 废气沸点50～160℃， 废气浓度＜1500mg/m3， 运行成本＜1.2元/km3。排放浓度：苯≤12mg/m3，甲苯≤40mg/m3， 二甲苯≤70mg/m3。

工业固定源挥发性有机化合物的净化