序号

技术名称

技 术 指 标

适 用 范 围

发展状况

解决的技术难题

13

垃圾渗滤液处理技术

（1） 该技术采用固定化微生物-曝气生物滤池技术处理垃圾渗滤液，将变异菌和酶制剂固定在大孔网状载体（比表面积约120m2/ g）上，使其生物负载量达18-40g/ L，最大容积负荷为16kgBOD5/m3 ?d 和3.6kgN-NH3/m3·d 不需要反冲洗，污泥量是传统生物处理工艺的3～5%。 （2） 该技术采用“絮凝沉淀＋MBR膜生物反应池＋特种膜集成分离”组合工艺，生化法和膜工艺相结合处理高COD 和高氨氮浓度废水，独特的反渗透预处理装置，保证吸附效率，过滤精度高；工艺采用三种膜工艺串联，可将CODCr 和氨氮浓度达到5500～7000 和800mg/L 以上的废水处理至符合《生活垃圾填埋污染控制标准》（GB16889-1997）一级标准。 （3） 该技术采用“EC＋UASB＋MBR” 组合工艺系统处理垃圾渗滤液。经EC 工艺对垃圾渗滤液的预处理，可以选择性的去除毒害性有机物，BOD/COD值从渗滤液原水0.26 增加到0. 54，出水VFA 含量达到了16.18％；经UASB 工艺，有机物成分转变为可降解的物质约占90％以上；经MBR 工艺处理，由于膜截留作用，延长大分子物质及有效微生物在生物反应器中的停留时间，实现污泥停留和水力停留时间的有效分离，提高微生物对污染物的降解能力，使出水达到《生活垃圾填埋污染控制标准》（GB16889-1997）一级标准。

垃圾填埋场渗滤液等高浓度氨氮有机废水的处理

工艺（1）：已有小型工程应用 工艺（2）：已有工程应用 工艺（3）完成工业化试验

工艺（1）解决 工艺（2）解决垃圾渗滤液等高浓度有机废水的处理中膜污染及清洁、运行稳定性、降低运行费用等问题 工艺（3）解决电解作为预处理工艺费用高，对特种污染物选择性差的问题

13

垃圾渗滤液处理技术

垃圾填埋场渗滤液等高浓度氨氮有机废水的处理

工艺（1）：已有小型工程应用 工艺（2）：已有工程应用 工艺（3）完成工业化试验

工艺（1）解决 工艺（2）解决垃圾渗滤液等高浓度有机废水的处理中膜污染及清洁、运行稳定性、降低运行费用等问题 工艺（3）解决电解作为预处理工艺费用高，对特种污染物选择性差的问题

二、工业废水处理、回用与减排技术

14

糖蜜酒精废液烟气直接浓缩焚烧技术

对废糖蜜集中收集，采用耐热渗透酵母菌，废液回用进行高浓度发酵，利用间接加热蒸溜生产酒精，每吨酒精产生9 吨20oBx的废液，废液利用高温烟气浓缩到60oBx，60oBx 的浓废液（低位热值7000 焦耳/千克）经焚烧处理可提供浓缩工艺所需能量的122 %，实现浓缩工艺的能量自给。其炉渣的钾含量达15%，可制造复合有机肥，或加工成硫酸钾。

适用于甘蔗制糖副产品和酒精生产废液的处理

已完成工业化试验

解决浓缩工艺的能量和热量平衡

序号

技术名称

技 术 指 标

适 用 范 围

发展状况

解决的技术难题

15

淀粉废水治理及综合利用工程技术

（1）该技术采用高效凝聚、高效吸附、膜分离和无害化絮凝剂的集成技术，综合利用淀粉废水中的有价物质， 处理高浓度淀粉废水（COD10000～30000mg/L） 。其COD 去除率＞99%，氨氮去除率＞98%；同时提取、回收纤维、蛋白、植酸、肌醇等副产品。 （2）该技术采用厌氧颗粒污泥悬浮床反应器，针对不同的进水水质，培养具有特定功能的自固定化颗粒污泥或固定在颗粒载体上的厌氧生物膜，在高效厌氧反应器内处理淀粉废水等高、中浓度工业有机废水。对于高浓度易降解有机废水，在设计条件下厌氧反应器负荷达40kgCOD/（m3·d） ；对于难降解有机废水，负荷达到15 kgCOD/（m3·d） ， 在10～12℃温度范围内，负荷不低于8 kgCOD/（m3·d）。产生的沼气可用于发电。

工艺（1）：年产量5 万吨以上的淀粉生产企业 工艺（2）： 玉米淀粉及各类高、中浓度工业有机废水的处理 工艺（3）应用于年产5000 吨以上规模的淀粉厂废水处理

已完成工业化试验

工艺（1）： 解决高浓度淀粉有机废水处理设施投资大，运行费用高，能耗高，且运行效果不稳定的问题，还能实现副产品回收 工艺（2）： 解决高、中浓度工业有机废水治理的问题 工艺（3）： 解决生产废水的清污分流及工程化技术的集成；马铃薯蛋白与饲用活菌制剂的动物喂养

15

淀粉废水治理及综合利用工程技术

（3）该技术对马铃薯淀粉生产中产生的三种废水进行分类处理：即，马铃薯冲洗废水采用二级沉淀池串联沉淀处理后回用；淀粉提取废水沉淀处理后回用；蛋白质液采用物化、生化和生物组合处理技术，提取饲料蛋白和生产饲用活菌剂后，冲洗废水循环利用。蛋白质液经综合利用后，COD降低75.5%，SS 降低95.2%。该技术可节约用水75%。

工艺（1）： 年产量5 万吨以上的淀粉生产企业 工艺（2）： 玉米淀粉及各类高、中浓度工业有机废水的处理 工艺（3）应用于年产5000 吨以上规模的淀粉厂废水处理

已完成工业化试验

工艺（1）： 解决高浓度淀粉有机废水处理设施投资大，运行费用高，能耗高，且运行效果不稳定的问题，还能实现副产品回收 工艺（2）： 解决高、中浓度工业有机废水治理的问题 工艺（3）： 解决生产废水的清污分流及工程化技术的集成；马铃薯蛋白与饲用活菌制剂的动物喂养

序号

技术名称

技 术 指 标

适 用 范 围

发展状况

解决的技术难题

16

高浓度活性污泥反应器-HCR 技术

该技术工艺采用快速高效的氧传递传输方式，反应器中的微生物群落能快速适应污染物种类和浓度的变化。该技术结合了加压生化、深井曝气的优点，解决了水分离时间较长、易发生高粘性膨胀的缺点。反应器容积负荷：2.3-6.0 kgCOD/m3·d， 污泥浓度：5.0-7.0g/L， 溶解氧：5.0mg/L 左右。

制药工业及特殊工业废水的处理

已有工程应用

提高效率及运行稳定性问题

17

高浓度、难生化废水湿式催化氧化（CWAO） 处理技术

（1）采用湿式催化氧化法处理有毒高浓度有机废水，开发出新型催化剂，使废水中的高分子有机物在催化剂作用下直接氧化降解为无机物或小分子有机物。废水COD 去除率＞90% ，TOC 去除率＞85%，有机硫去除率＞85%。 （2）该技术采用高温、高压湿式催化氧化技术，将高浓度、难生物降解有机废水中的有机物、氨氮、氰化物等分解为CO2、●2 和水等无害成分，实现达标排放。当处理原水中CODcr＞30000mg/L、N-NH3＞3000mg/L 、TN＞10000mg/L 时，在200～300℃的反应温度和5～10MPa 的反应压力下，CODcr、N-NH3、TN的去除率＞99%。

本技术适用于农药、染料、焦化、石化等行业高浓度、难降解的有机物种废水。

（1）已完成工业化试验 （2）已有工程应用

工艺（1）： 解决应用过程中能耗高的问题，提高处理效率，减少运行费用。 工艺（2）： 解决在高温、高压下超高浓度有机废水和氨氮废水的处理难题

18

焦化、煤化工

难降解有机废水高效菌

处理技术

该技术采用新型微电解装置、块状催化剂和必要介质的预处理工艺，用

高效菌UASB-高效好氧菌组成的生化处理工艺处理焦化、煤化工难降解

有机废水，其COD 从3000～3500mg/L 降至40～60mg/L；酚类从150～

100mg/L 降至0 .5～0.8mg/L；氨氮从140～200mg/L 降至2～ 3mg/L，处

理出水可达到回用要求。

对焦化、煤化工、军工、等难降解废水处理

已完成中试

解决菌群选育与最佳配比，菌群粉末化等技术问题。

序号

技术名称

技 术 指 标

适 用 范 围

发展状况

解决的技术难题

19

印染废水深度处理及回用关键技术

该技术采用清浊分流，轻污染水（COD≤300mg/L） 经生物接触氧化→生物滤池→复合反应器→陶瓷膜处理后回用，回用率70％； 陶瓷膜过滤浓水与其他废水合并，处理达标后排放。污染物削减75％以上，出水透明度＞30，色度＜25，高锰酸盐指数≤20mg/L，pH6～9，并已使用了约5万吨回用水，染色几十种织物。总体回用率50％，吨水处理费1.5 元。

印染行业废水处理及回用

已完成中试

解决毛、丝印染，化纤等废水回用技术的工艺参数；复合反应器－陶瓷膜设备扩大示范

20

染料生产中酸性母液浓缩回用技术

对含8%～10%以上硫酸酸度的染料母液及中间体酸性废水进行四级多效浓缩，浓缩到硫酸浓度40～50%后，有机杂质可析出，过滤除杂后，过滤液中加入氯化纳置换出氯化氢，可以制成工业化盐酸、氯磺酸和硫酸钠。硫酸钠纯度达到98%，可应用于染料生产作添加剂，结晶母液可循环回用。废渣采用焚烧处理。

适用于精细化工行业低浓度酸性废水综合循环利用

已有工程应用

解决回收与再利用过程中的工艺技术关键

21

臭氧催化氧化/生物处理组合污水回用技术

该技术采用臭氧催化氧化-生物处理组合中水处理工艺，整合了曝气生物滤池、臭氧催化氧化、生物活性碳处理技术，经高效微滤膜过滤器、离子交换软化设备、软化/除盐离子交换器、消毒等单元，协同降解、有效去除污染物，污染物消减率＞90 %，保障出水水质，使出水既可满足生活杂用，也可满足高水质要求的锅炉用水需求。

工业废水处理、石化废水、机械制造废水处理

城镇污水处理完成中试，石化废水已有工程应用

解决适合不同水质情况的复合药剂投加方式与投加量、臭氧催化氧化阶段最优投加、反应方式

22

生化法＋反渗透膜RO 法处理电子电镀废水

该技术通过对电子、电镀废水分流分类设计，并针对废水的不同性质制订相应的单元处理工艺；采用化学混凝沉淀-生物接触氧化-反渗透膜产水回用处理工艺处理电镀废水。以10000 吨/日废水计，年可削减Cu2＋240 吨，CODcr770 吨；处理出水CODcr 稳定在60～80mg/L，NH4-N 浓度稳定保持在8mg/L 左右。经反渗透处理后的电镀废水回用率≥60%。

电子、电镀企业废水处理

已有工程应用

研发回收重金属，污水回用的抗污染膜材料；优化废水处理工艺及设备

序号

技术名称

技 术 指 标

适 用 范 围

发展状况

解决的技术难题

23

废纸造纸废水超低排放技术

采用厌氧-好氧生化处理的核心处理技术，在厌氧-好氧过程中使钙盐和镁盐在污泥中沉积，以控制废水循环中的盐积累；按照按质用水的原则分配生产各用水单元的水量和水质，组成闭路循环使用模式，实现水资源利用的最大效率。产生的沼气可用于造纸干燥过程。实现了节水、低成本、低污泥的效果。达到指标：降低吨纸用水量，废水零排放；生物处理后水的碳酸钙硬度为3.5～4.5 mmol， 剩余污泥产量为纸产量的1～2%，厌氧生物反应器负荷为8～12 kgCOD/m3·d，厌氧反应器污泥浓度为25～35 g/L，好氧反应器污泥浓度为2～4 g MLSS/L，出水溶解氧为2～3mg/L。

以废纸为原料的本色纸生产和涂布白板纸生产过程中造纸废水的处理

已完成工业化试验

沼气用于纸张干燥，解决气体干燥、净化、燃烧等问题

24

造纸化学草浆制浆黑液挤压-扩散置换集成提取技术

该技术在洗浆机组前添置一个挤压段，先将浆料中的浓黑液挤出后，再用低浓扩散置换洗涤设备进行串联洗涤，使黑液提取率由80 %提高到90%，碱回收率增加约8%，洗筛用水量减少50m3/t 浆，进入中段水的CODcr减少40%以上，废水CODcr 浓度由1560mg/L 降低至960mg/L。

适用于麦草浆黑液提取

已有工程应用

进一步优化调整、完善，提高黑液提取率

25

含硫氰酸盐、氰化物贫液综合治理技术

该技术利用Cotl’s酸在酸性介质和加温条件下优先与硫氰酸盐反应生成HCN，而且生成的HCN 在氢氰酸抑制剂（2号）作用下，形成强性质子化作用而控制HCN 与Cotl’s酸的反应而达到回收氰化物的目的。氰化物的回收率达到85%以上，最高可达90%。

高浓度含硫氰酸盐、氰化物贫液治理

已有工程应用

降低成本

三、脱硫、脱硝、 除尘技术

序号

技术名称

技 术 指 标

适 用 范 围

发展状况

解决的技术难题

26

烟气循环流化床（半干法）脱硫技术

（1）该技术是一种适用于200MW 及其以上的发电锅炉使用的半干法烟气脱硫成套技术，在引进消化的基础上实现了主要设备的国产化，在循环流化床脱硫塔工艺结构优化和大型化、物料循环系统、除尘和输灰系统优化等方面有创新。脱硫产物呈干态，无废水产生，设备无须防腐，烟气无须再热， Ca/S为1.2～1.5 时，脱硫效率90%～95%。 （2）该技术具有自主知识产权，采用两级分离、内外双重循环的循环流化床烟气悬浮脱硫装置，利用流化床原理，将脱硫剂流态化，烟气与脱硫剂在悬浮状态下进行脱硫反应。脱硫剂及灰循环利用，提高脱硫塔内的脱硫剂浓度。钙硫比1.2～1.3，脱硫塔效率80～90%，系统效率75～85%， 脱硫装置阻力1200－1500Pa， 投资为200 元/KW（或5 万元/蒸吨）。（3）本技术具有自主知识产权，采用吸收剂消化、增湿循环一体化设计和专用干式消化混合器，降低了生石灰消耗量，且可用电石渣等废碱渣做脱硫剂；吸收剂利用率达95％以上；在Ca/S 等于1.2～1.3 的条件下，脱硫效率大于90％。并具有占地少、投资省等特点。

（1）燃煤电站锅炉烟气脱硫 （2）和（3） 适用于200MW 及以下机组（尤适用于改造机组）烟气处理和垃圾焚烧烟气净化

（1）已在300MW 燃煤机组上应用 （2）已在100MW 燃煤机组上应用 （3）已在100MW燃煤锅炉和垃圾焚烧尾气处理上应用

工艺（1）： 解决锅炉低负荷运行稳定性、细微粉尘控制及降低工程投资运行费用的问题 工艺（2）： 解决技术大型化及强化内循环，提高脱硫剂的利用率及系统稳定性等问题 工艺（3）：降低生石灰消耗量，提高脱硫效率及系统稳定性

27

大型燃煤工业锅炉内循环多级喷动流态化烟气脱硫技术

该技术在循环流化床烟气脱硫技术上采用多级喷动的塔体结构、顶部中心内凹出口结构和倒“V”型的倒流装置。吸收剂和脱硫产物呈干态，无废水产生，Ca/S等于1.2～1.3 时，脱硫效率达到90％。

大型燃煤工业锅炉的烟气脱硫

已在20t/h 锅炉上应用

扩大工业性应用，验证其流化性能和脱硫性能，开发新型双流体雾化喷嘴，研究塔内三相运动规律和工业锅炉起停特性

28

改进型石灰石-石膏法烟气脱硫技术

该技术采用具有自主知识产权的新型U 型平流式吸收塔工艺，烟气进出口在塔的同一侧。与常规石灰石-石膏法比较，具有系统布置简洁、占地小、投资省、运行能耗较低等特点。主要工艺及技术参数：脱硫效率≥95%、FGD 系统阻力≤2000Pa 、Ca/S（ 钙硫比）＜1.03， 装置可用率≥98%、石膏含水率＜10%、石膏纯度＞90%。

燃煤电站锅炉的烟气脱硫

已在300MW 机组脱硫工程上应用

解决现役机组的系统布置问题，进一步降低运行能耗，提供系统的定量的技术经济性能参数

29

燃煤烟气回

该技术采用具有自主知识产权的氨法脱硫工艺，以氨为吸收剂，在与SO2

具有氨吸收剂条件的

已在100MW 燃

解决脱硫系统优化设计及工